Băng tải Input là hệ thống cấp liệu tự động được thiết kế để vận chuyển sản phẩm, xác nhận vị trí và định vị trước khi bàn giao cho thiết bị gia công phía sau. Với sự kết hợp giữa băng tải, cảm biến, cụm nâng – hạ và cơ cấu kẹp, hệ thống giúp giảm thao tác trung gian và hỗ trợ đồng bộ quy trình sản xuất.

Băng tải Input là gì?

Băng tải Input là thiết bị cấp liệu được sử dụng để đưa sản phẩm đến vị trí làm việc của máy gia công hoặc thiết bị tự động. Không chỉ vận chuyển, hệ thống còn có thể thực hiện các bước dừng, nâng và kẹp định vị sản phẩm theo chu trình được thiết lập.

Tùy theo đặc điểm sản phẩm và yêu cầu của dây chuyền, Băng tải Input có thể được thiết kế với Jig chuyên dụng, cơ cấu định vị và hệ thống điều khiển phù hợp.

Bài toán sản xuất mà Băng tải Input giải quyết

Trong các công đoạn gia công liên tục, việc đưa sản phẩm vào đúng vị trí là điều kiện cần để thiết bị phía sau hoạt động ổn định. Nếu cấp liệu thủ công, công nhân phải thực hiện nhiều thao tác lặp lại như đặt sản phẩm, căn chỉnh và bàn giao.

Hệ thống Băng tải Input giúp doanh nghiệp:

• Đưa sản phẩm đến vị trí cấp liệu theo trình tự.
• Giảm thao tác cấp liệu và căn chỉnh thủ công.
• Hỗ trợ định vị sản phẩm trước khi gắp.
• Duy trì chu kỳ cấp liệu phù hợp với máy gia công.
• Tăng khả năng đồng bộ giữa các công đoạn sản xuất.

Cấu tạo Băng tải Input

Khung thép sơn tĩnh điện

Khung thép có nhiệm vụ nâng đỡ các bộ phận của hệ thống và đảm bảo độ cứng vững trong quá trình vận hành.

Jig gá sản phẩm bằng MC Nylon

Các chi tiết gá bằng MC Nylon giúp hạn chế trầy xước sản phẩm trong quá trình tiếp xúc và định vị. Vật liệu gá được lựa chọn dựa trên đặc điểm chi tiết và yêu cầu bề mặt.

Bộ truyền động động cơ và xích

Động cơ và xích đảm nhiệm việc truyền chuyển động cho băng tải, hỗ trợ quá trình vận chuyển sản phẩm theo bước.

Cảm biến xác nhận sản phẩm

Sensor xác nhận sản phẩm tại vị trí cuối băng tải. Khi sản phẩm đến vị trí yêu cầu, băng tải dừng để thực hiện các bước nâng và định vị.

Cụm nâng – hạ và xi lanh kẹp

Cụm nâng – hạ đưa sản phẩm lên vị trí tiếp nhận. Xi lanh kẹp giữ sản phẩm và hỗ trợ định vị tâm trước khi tay gắp của máy phía sau tiếp nhận.

Nguyên lý hoạt động của Băng tải Input

Quy trình vận hành của hệ thống được thực hiện theo các bước:

1. Người thao tác đặt sản phẩm vào Jig băng tải.
2. Băng tải chạy bước đưa sản phẩm đến vị trí cuối.
3. Sensor xác nhận sản phẩm và băng tải dừng.
4. Cụm nâng – hạ nâng sản phẩm lên.
5. Xi lanh kẹp giữ và định vị tâm sản phẩm.
6. Tay gắp của máy shaving tiếp nhận sản phẩm.
7. Xi lanh mở kẹp để bàn giao sản phẩm.
8. Cụm nâng – hạ hạ xuống và chu trình lặp lại.

Ưu điểm của Băng tải Input

Cấp liệu theo chu kỳ ổn định

Cơ chế vận chuyển theo bước giúp đưa sản phẩm đến vị trí làm việc theo trình tự xác định, phù hợp với yêu cầu đồng bộ của máy gia công.

Hạn chế trầy xước sản phẩm

Jig sử dụng vật liệu MC Nylon giúp giảm nguy cơ trầy xước do tiếp xúc trong quá trình vận chuyển và gá định vị.

Định vị trước khi gắp

Cụm nâng – hạ kết hợp xi lanh kẹp giúp sản phẩm được giữ ở vị trí phù hợp trước khi tay gắp tiếp nhận.

Giảm thao tác trung gian

Tự động hóa quá trình cấp liệu và định vị giúp giảm số lượng thao tác mà người vận hành phải thực hiện trực tiếp trong từng chu kỳ.

Ứng dụng của Băng tải Input

Băng tải Input phù hợp với các công đoạn cần vận chuyển và định vị chi tiết trước khi đưa vào thiết bị gia công.

Một số ứng dụng có thể gồm:

• Sản xuất linh kiện, phụ tùng ô tô – xe máy.
• Gia công cơ khí.
• Cấp liệu cho máy gia công chuyên dụng.
• Hệ thống tự động hóa có yêu cầu định vị sản phẩm.

Cấu hình thực tế cần được thiết kế theo hình dạng sản phẩm, phương án gắp và yêu cầu của máy tiếp nhận.

Băng tải Input kết hợp với các công đoạn nào?

Kết hợp với máy gia công chuyên dụng

Băng tải Input đưa sản phẩm đến vị trí định vị để tay gắp tiếp nhận và bàn giao cho máy gia công.

Kết hợp với hệ thống cấp phôi tự động

Trong quy trình nhiều công đoạn, hệ thống cấp phôi có thể đưa sản phẩm đến Băng tải Input, sau đó băng tải thực hiện vận chuyển và định vị trước khi cấp vào máy phía sau.

Kết hợp với hệ thống băng tải

Băng tải Input có thể được bố trí cùng các tuyến băng tải khác để tạo dòng vận chuyển phù hợp với layout nhà máy.

Tích hợp vào dây chuyền sản xuất tự động

Khi kết nối với thiết bị cấp liệu, máy gia công, kiểm tra và vận chuyển, Băng tải Input có thể trở thành một module trong dây chuyền sản xuất tự động.

Thiết kế Băng tải Input theo yêu cầu

Mỗi sản phẩm có đặc điểm hình học, trọng lượng và yêu cầu định vị khác nhau. Vì vậy, hệ thống cần được thiết kế dựa trên điều kiện vận hành thực tế.

Các yếu tố cần xem xét:

• Kích thước và trọng lượng sản phẩm.
• Hình dạng Jig và phương án kẹp.
• Chu kỳ cấp liệu.
• Vị trí tiếp nhận của tay gắp.
• Tải trọng băng tải.
• Không gian lắp đặt.
• Yêu cầu kết nối với máy gia công.

Quy trình triển khai:

Phân tích bài toán → Thiết kế Jig và cơ cấu → Chế tạo → Lắp đặt → Chạy thử → Tối ưu

Thông số kỹ thuật tham khảo

SORA – Thiết kế hệ thống cấp liệu tự động

Băng tải Input là giải pháp tự động hóa công đoạn cấp và định vị sản phẩm, giúp kết nối giữa khu vực tập kết và máy gia công phía sau. SORA có thể phát triển phương án thiết kế dựa trên đặc điểm sản phẩm, chu kỳ máy, phương án gá và bố trí dây chuyền thực tế.

Băng tải Input kết hợp chức năng vận chuyển, cấp liệu và định vị sản phẩm trước khi bàn giao cho máy gia công. Hệ thống giúp giảm thao tác trung gian, hỗ trợ duy trì chu kỳ cấp liệu và có thể tích hợp vào các dây chuyền tự động.

SORA nhận thiết kế và chế tạo hệ thống cấp liệu, băng tải và giải pháp tự động hóa theo yêu cầu sản xuất thực tế của doanh nghiệp.

Băng tải lưới Inox do SORA thiết kế sử dụng kết cấu khung và mặt băng bằng inox, cho phép vận chuyển sản phẩm liên tục qua các công đoạn sản xuất. Thiết kế dạng lưới tạo khoảng hở trên bề mặt băng, phù hợp với những quy trình cần thoát nhiệt, thoát nước hoặc tiếp xúc trực tiếp với luồng khí trong quá trình sấy và làm nguội.

Băng tải lưới Inox là gì?

Băng tải lưới Inox là hệ thống vận chuyển sử dụng mặt băng dạng lưới kim loại kết hợp với khung băng tải inox.

Thay vì sử dụng mặt băng kín, cấu trúc lưới tạo ra các khoảng hở giữa các mắt lưới. Đặc điểm này giúp băng tải phù hợp với những sản phẩm cần:

• Sấy hoặc làm khô.
• Làm nguội.
• Thoát nước.
• Vận chuyển qua khu vực gia nhiệt.
• Vận chuyển sản phẩm có nhiệt độ cao.
• Vận chuyển trong môi trường yêu cầu dễ vệ sinh.

SORA hiện giới thiệu băng tải lưới Inox cho nhiều lĩnh vực sản xuất, đặc biệt là các dây chuyền chế biến và sấy thực phẩm.

Vì sao nên sử dụng băng tải lưới Inox?

Trong môi trường sản xuất thông thường, vật liệu làm băng tải phải chịu được tải trọng và hoạt động liên tục. Tuy nhiên, với các dây chuyền thực phẩm hoặc dây chuyền có nhiệt độ cao, yêu cầu đối với băng tải cao hơn đáng kể.

Băng tải lưới Inox có một số ưu điểm phù hợp với những điều kiện này:

• Khả năng chịu nhiệt tốt.
• Chống gỉ và chống ăn mòn.
• Khả năng chịu tải.
• Dễ vệ sinh và bảo dưỡng.
• Mặt lưới tạo độ thông thoáng cho sản phẩm.
• Có thể lựa chọn nhiều kiểu lưới theo sản phẩm.
• Phù hợp với dây chuyền vận chuyển liên tục.

Nhờ đó, băng tải có thể được bố trí tại những công đoạn mà các loại băng tải thông thường khó đáp ứng.

Cấu tạo băng tải lưới Inox

Khung băng tải bằng Inox

Khung là bộ phận chịu lực chính của hệ thống. SORA sử dụng kết cấu inox cho khung băng tải, giúp hệ thống có khả năng chống ăn mòn và thuận tiện hơn trong quá trình vệ sinh.

Đây là yếu tố đặc biệt quan trọng đối với các dây chuyền chế biến thực phẩm, nơi thiết bị thường xuyên phải được vệ sinh sau quá trình sản xuất.

Mặt băng dạng lưới

Mặt băng được cấu tạo từ lưới inox với nhiều lựa chọn về kiểu mắt lưới.

Khoảng hở giữa các mắt lưới giúp không khí, nhiệt hoặc nước có thể đi qua mặt băng. Vì vậy, băng tải phù hợp với các công đoạn sấy, làm nguội hoặc xử lý nhiệt.

Kích thước và cấu hình lưới có thể được lựa chọn dựa trên kích thước, trọng lượng và đặc tính của sản phẩm.

Con lăn chủ động và bị động

Con lăn chủ động nhận chuyển động từ động cơ và truyền lực để làm băng tải chuyển động.

Con lăn bị động có nhiệm vụ hỗ trợ chuyển động và điều chỉnh độ căng của băng. Khi băng tải bị trùng, con lăn bị động được điều chỉnh để tăng độ căng, tạo ma sát phù hợp giữa băng và con lăn chủ động.

Động cơ và hệ thống điều khiển tốc độ

Băng tải sử dụng động cơ Sumitomo 3 pha 200V, công suất 200W và tỷ số truyền 1:60. Tốc độ được điều khiển thông qua biến tần. Việc điều chỉnh tốc độ giúp băng tải có thể đồng bộ với các công đoạn khác trong dây chuyền.

Nguyên lý hoạt động của băng tải lưới Inox

Nguyên lý hoạt động của hệ thống tương đối đơn giản.

Bước 1: Động cơ truyền chuyển động

Động cơ làm quay con lăn chủ động.

Bước 2: Con lăn kéo mặt băng

Lực ma sát giữa con lăn chủ động và mặt băng tạo chuyển động cho lưới inox.

Bước 3: Sản phẩm được vận chuyển

Sản phẩm được đặt trên mặt lưới và di chuyển liên tục theo hướng đã thiết lập.

Bước 4: Điều chỉnh độ căng

Con lăn bị động được sử dụng để điều chỉnh độ căng của băng, đảm bảo khả năng truyền động ổn định.

Trong trường hợp băng tải được tích hợp với dây chuyền tự động, tốc độ có thể được điều chỉnh để đồng bộ với các thiết bị phía trước và phía sau.

Ưu điểm của băng tải lưới Inox

Chịu nhiệt tốt

Băng tải lưới Inox phù hợp với các dây chuyền có công đoạn gia nhiệt hoặc sấy. Băng tải có khả năng chịu nhiệt rất cao; tuy nhiên, khi thiết kế thực tế cần lựa chọn đúng loại inox, kết cấu lưới và điều kiện vận hành thay vì áp dụng một mức nhiệt cố định cho mọi cấu hình.

Chống gỉ và chống ăn mòn

Kết cấu inox giúp băng tải phù hợp với môi trường có độ ẩm cao hoặc thường xuyên tiếp xúc với nước trong quá trình sản xuất.

Dễ vệ sinh

Bề mặt inox và thiết kế dạng lưới giúp giảm khả năng bám dính vật liệu, đồng thời thuận tiện hơn cho quá trình vệ sinh và bảo dưỡng.

Khả năng chịu tải tốt

Kết cấu kim loại giúp băng tải có khả năng vận chuyển các sản phẩm có trọng lượng khác nhau tùy theo thiết kế cụ thể.

Thoát nhiệt và thoát nước tốt

Các khoảng hở trên mặt lưới cho phép không khí và nước đi qua, đặc biệt hữu ích trong công đoạn sấy, hấp, làm nguội hoặc xử lý thực phẩm.

Có nhiều lựa chọn về mặt lưới

Doanh nghiệp có thể lựa chọn loại lưới phù hợp với kích thước và đặc tính sản phẩm, từ đó tối ưu khả năng vận chuyển trong từng công đoạn.

Ứng dụng của băng tải lưới Inox

Băng tải lưới Inox có thể được sử dụng trong nhiều quy trình sản xuất cần vận chuyển liên tục.

Ngành chế biến thực phẩm

Đây là một trong những lĩnh vực phù hợp nhất với băng tải lưới Inox.

Hệ thống có thể được sử dụng để vận chuyển:

• Thủy sản.
• Hải sản.
• Thực phẩm chiên.
• Thực phẩm hấp.
• Thực phẩm đông lạnh.
• Nguyên liệu thực phẩm.
• Bánh kẹo.

Kết cấu inox và khả năng vệ sinh thuận tiện giúp băng tải phù hợp với môi trường sản xuất yêu cầu cao về vệ sinh.

Công đoạn sấy

Mặt lưới tạo khoảng hở giúp luồng khí tiếp xúc với sản phẩm trong quá trình sấy.

Một quy trình có thể được tổ chức:

Cấp sản phẩm → Băng tải lưới → Sấy → Làm nguội → Kiểm tra → Đóng gói

Công đoạn làm nguội

Sau khi sản phẩm đi qua khu vực gia nhiệt, băng tải lưới có thể tiếp tục vận chuyển sản phẩm qua khu vực làm nguội.

Công đoạn vận chuyển giữa các trạm

Ngoài sấy và xử lý nhiệt, băng tải có thể được sử dụng đơn giản như một thiết bị vận chuyển sản phẩm giữa các công đoạn.

Băng tải lưới Inox trong dây chuyền sản xuất

Băng tải thường không hoạt động độc lập mà là một thành phần trong tổng thể quy trình sản xuất.

Ví dụ đối với dây chuyền thực phẩm:

Cấp nguyên liệu → Chế biến → Sấy/chiên → Băng tải lưới Inox → Làm nguội → Kiểm tra → Đóng gói

Trong đó, băng tải đảm nhiệm nhiệm vụ vận chuyển sản phẩm giữa các công đoạn và có thể được thiết kế với tốc độ phù hợp với năng suất của toàn hệ thống.

Doanh nghiệp có thể kết hợp băng tải với dây chuyền sản xuất tự động để giảm thao tác vận chuyển thủ công và duy trì dòng sản phẩm liên tục.

Kết hợp với các hệ thống băng tải khác

Tùy layout nhà máy, băng tải lưới Inox có thể kết nối với nhiều loại băng tải khác.

Ví dụ:

Băng tải Input → Băng tải lưới Inox → Băng tải con lăn → Khu vực đóng gói

Trong đó, mỗi loại băng tải đảm nhiệm một nhiệm vụ khác nhau dựa trên đặc điểm sản phẩm và điều kiện của từng khu vực.

SORA hiện cũng cung cấp các giải pháp như băng tải Input, băng tải cao su, băng tải con lăn và hệ thống băng tải tự động.

Thiết kế băng tải theo sản phẩm và dây chuyền

Không có một cấu hình băng tải phù hợp cho tất cả nhà máy. Khi thiết kế, cần xem xét nhiều yếu tố như:

• Kích thước sản phẩm.
• Trọng lượng sản phẩm.
• Nhiệt độ vận hành.
• Tốc độ vận chuyển.
• Chiều dài băng tải.
• Chiều rộng mặt băng.
• Loại lưới.
• Điều kiện vệ sinh.
• Không gian lắp đặt.
• Phương án kết nối với thiết bị khác.

Việc lựa chọn đúng cấu hình giúp băng tải vận hành ổn định và phù hợp với năng suất thực tế của dây chuyền.

Thông số kỹ thuật tham khảo

Các thông số thực tế có thể được điều chỉnh theo kích thước, tải trọng, tốc độ và điều kiện vận hành của từng dây chuyền.

SORA thiết kế băng tải lưới Inox theo yêu cầu

SORA có thể thiết kế băng tải dựa trên bài toán vận chuyển thực tế của từng nhà máy, thay vì sử dụng một kích thước cố định.

Quy trình triển khai có thể bắt đầu từ:

Khảo sát → Phân tích sản phẩm và công đoạn → Thiết kế băng tải → Chế tạo → Lắp đặt → Chạy thử → Tối ưu

Tùy yêu cầu, hệ thống có thể được tích hợp với cảm biến, biến tần, thiết bị cấp liệu hoặc các băng tải khác để tạo thành một hệ thống vận chuyển đồng bộ.

Băng tải lưới Inox là giải pháp vận chuyển phù hợp cho các công đoạn yêu cầu khả năng chịu nhiệt, chống ăn mòn, dễ vệ sinh và có độ thông thoáng cho sản phẩm.

Đặc biệt trong ngành thực phẩm, băng tải có thể được sử dụng tại các công đoạn sấy, hấp, chiên, làm nguội và vận chuyển sản phẩm, đồng thời có thể kết nối với các thiết bị khác để hình thành hệ thống vận chuyển tự động.

SORA nhận thiết kế và chế tạo băng tải lưới Inox theo yêu cầu, dựa trên đặc điểm sản phẩm, tải trọng, tốc độ và layout thực tế của dây chuyền.

SORA thiết kế và chế tạo máy theo yêu cầu thực tế của từng dây chuyền, có thể điều chỉnh kích thước, chiều cao vận hành và phương án kết nối với thiết bị sàng bột hiện có.

Máy cấp nguyên liệu cho máy sàng bột là gì?

Trong quá trình sản xuất sử dụng nguyên liệu dạng bột, nguyên liệu thường được chứa trong các thùng hoặc container trước khi đưa vào máy sàng. Nếu thực hiện thủ công, công nhân phải di chuyển và nâng thùng nguyên liệu lên vị trí cấp liệu, sau đó đổ nguyên liệu vào máy.

Máy cấp nguyên liệu cho máy sàng bột tự động hóa phần công việc này. Thùng nguyên liệu được đưa vào vị trí tiếp nhận, hệ thống cố định thùng, nâng lên và xoay để đổ nguyên liệu vào máy sàng.

Sau khi cấp liệu hoàn tất, hệ thống đưa thùng về vị trí ban đầu và đẩy thùng rỗng ra ngoài để tiếp nhận thùng tiếp theo.

Vì sao nên tự động hóa công đoạn cấp nguyên liệu?

Cấp nguyên liệu dạng bột bằng phương pháp thủ công thường yêu cầu người vận hành thực hiện nhiều thao tác có tính lặp lại. Đặc biệt với thùng nguyên liệu có khối lượng lớn, việc nâng và đổ nguyên liệu liên tục có thể làm tăng sức lao động và ảnh hưởng đến tốc độ sản xuất.

Tự động hóa công đoạn này giúp doanh nghiệp:

• Giảm thao tác nâng và đổ nguyên liệu thủ công.
• Giảm sức nhân công tại khu vực cấp liệu.
• Duy trì tốc độ cấp nguyên liệu ổn định.
• Tăng năng suất của công đoạn sàng.
• Hạn chế thời gian chờ giữa các mẻ nguyên liệu.
• Dễ dàng kết nối với dây chuyền hiện có.

Đây cũng là một hướng cải tiến trong sản xuất phù hợp với những công đoạn có tần suất lặp lại cao và cần xử lý nguyên liệu liên tục.

Cấu tạo máy cấp nguyên liệu cho máy sàng bột

Cấu hình máy được thiết kế dựa trên kích thước thùng nguyên liệu, khối lượng cần nâng, chiều cao cấp liệu và yêu cầu của máy sàng. Một số cụm chính gồm:

Cụm roller điện

Thùng nguyên liệu được công nhân đưa vào vị trí roller điện.

Roller có nhiệm vụ vận chuyển thùng vào khu vực nâng, đồng thời đưa thùng rỗng ra khỏi máy sau khi quá trình cấp liệu hoàn tất.

Cụm nâng

Cụm nâng đưa thùng nguyên liệu lên độ cao cần thiết để thực hiện thao tác đổ bột vào máy sàng.

Hệ thống sử dụng cơ cấu nâng kết hợp với các xi lanh để đảm bảo thùng được đưa lên đúng vị trí trong chu trình vận hành.

Cụm cố định thùng

Trước khi nâng và xoay, thùng nguyên liệu được cố định bằng cơ cấu kẹp.

Sensor xác nhận vị trí của thùng, sau đó các xi lanh thực hiện thao tác cố định để hạn chế thùng bị dịch chuyển trong quá trình nâng và xoay.

Cụm quay

Sau khi thùng được nâng lên và cố định, cụm quay thực hiện thao tác xoay thùng để đưa nguyên liệu vào máy sàng. Thùng được xoay 140° để thực hiện quá trình đổ bột.

Hệ thống điều khiển

Hệ thống điều khiển phối hợp các thao tác vận chuyển, cố định, nâng, xoay và hạ thùng theo đúng trình tự.

Sensor được sử dụng để xác nhận vị trí thùng và đảm bảo các bước tiếp theo chỉ được thực hiện khi điều kiện vận hành phù hợp.

Nguyên lý hoạt động

Quá trình vận hành của máy được thực hiện theo chu trình tự động:

Bước 1: Công nhân đưa thùng nguyên liệu vào vị trí roller điện.

Bước 2: Roller điện vận chuyển thùng vào cụm nâng.

Bước 3: Cụm nâng nâng thùng lên vị trí xác định.

Bước 4: Sensor phát hiện thùng và gửi tín hiệu về hệ thống điều khiển.

Bước 5: Hai xi lanh thuộc cụm cố định thực hiện thao tác kẹp chặt thùng.

Bước 6: Cụm nâng tiếp tục đưa thùng lên độ cao cần thiết.

Bước 7: Cụm quay xoay thùng 140° để đổ nguyên liệu vào máy sàng bột.

Bước 8: Sau khi nguyên liệu được cấp hết, cụm quay đưa thùng trở lại vị trí ban đầu.

Bước 9: Cụm nâng hạ thùng xuống vị trí tiếp nhận.

Bước 10: Roller điện đưa thùng rỗng ra ngoài.

Bước 11: Công nhân đưa thùng nguyên liệu mới vào và chu trình tiếp tục.

Quá trình này giúp tự động hóa phần nâng và đổ nguyên liệu, trong khi người vận hành chủ yếu thực hiện thao tác đưa thùng vào và lấy thùng rỗng ra.

Ưu điểm của máy cấp nguyên liệu tự động

Giảm sức nhân công

Thay vì phải trực tiếp nâng và đổ từng thùng nguyên liệu vào máy sàng, công nhân chỉ cần đưa thùng vào vị trí cấp liệu và lấy thùng rỗng sau khi hoàn thành.

Điều này đặc biệt hữu ích với những quy trình sử dụng thùng nguyên liệu có kích thước hoặc khối lượng lớn.

Tăng tốc độ cấp liệu

Các thao tác vận chuyển, nâng và đổ được thực hiện theo chu trình điều khiển, giúp duy trì tốc độ cấp liệu ổn định hơn.

Vận hành đơn giản

Máy được thiết kế với giao diện điều khiển thân thiện, các thao tác được thực hiện theo trình tự tự động nên thuận tiện cho việc vận hành và theo dõi trạng thái thiết bị.

Tăng năng suất sản xuất

Khi quá trình cấp nguyên liệu được tự động hóa, thời gian và nhân lực dành cho công đoạn này được giảm xuống, giúp máy sàng có thể hoạt động ổn định hơn.

Dễ tích hợp vào dây chuyền

Máy có thể được thiết kế để kết nối với máy sàng bột và các thiết bị ở công đoạn trước hoặc sau. Khi nhiều công đoạn được kết nối và điều khiển đồng bộ, doanh nghiệp có thể từng bước xây dựng dây chuyền sản xuất tự động phù hợp với quy trình thực tế.

Ứng dụng của máy cấp nguyên liệu cho máy sàng bột

Máy phù hợp với những dây chuyền cần cấp nguyên liệu dạng bột từ thùng chứa vào thiết bị sàng lọc. Thiết bị được ứng dụng trong ngành sản xuất đệm gasket. Ngoài ra, nguyên lý cấp liệu này có thể áp dụng cho các ngành công nghiệp sử dụng công đoạn sàng lọc nguyên liệu dạng bột như bột sữa, bột mì, bột đậu nành và một số loại bột dùng trong sản xuất dược phẩm, hóa chất.

Tùy vào đặc điểm nguyên liệu và quy trình, SORA có thể thiết kế lại cơ cấu nâng, phương án cố định và góc quay để phù hợp với từng loại thùng chứa.

Khả năng tích hợp với hệ thống sản xuất

Máy cấp nguyên liệu có thể hoạt động độc lập hoặc trở thành một công đoạn trong hệ thống tự động hóa lớn hơn.

Ở phía đầu vào, thùng nguyên liệu có thể được đưa đến máy bằng xe đẩy, băng tải hoặc cơ cấu vận chuyển phù hợp.

Ở phía đầu ra, nguyên liệu sau khi sàng có thể tiếp tục được đưa đến công đoạn trộn, định lượng, ép, đóng gói hoặc các bước xử lý khác tùy theo quy trình sản xuất.

Kết hợp với các giải pháp cấp liệu khác

Trong một dây chuyền có nhiều loại nguyên liệu và thiết bị, phương án cấp liệu có thể được thiết kế khác nhau tùy theo đặc tính sản phẩm.

Đối với các công đoạn cần đưa phôi vào máy gia công, doanh nghiệp có thể sử dụng các giải pháp như hệ thống cấp phôi cho máy Rolling để tự động vận chuyển và cấp sản phẩm vào máy.

Trong khi đó, với các công đoạn sử dụng nguyên liệu dạng bột, máy cấp nguyên liệu cho máy sàng đảm nhiệm nhiệm vụ nâng và đổ nguyên liệu từ thùng chứa.

Việc lựa chọn đúng phương án cấp liệu cho từng công đoạn giúp hệ thống vận hành ổn định và hạn chế các thao tác thủ công không tạo thêm giá trị cho sản phẩm.

Thông số kỹ thuật tham khảo

Thông số máy SORA hiện đang công bố:

Thông số thực tế có thể thay đổi tùy theo kích thước, khối lượng thùng nguyên liệu, chiều cao cấp liệu và yêu cầu của máy sàng.

SORA – Thiết kế máy cấp nguyên liệu theo yêu cầu

Không phải mọi dây chuyền đều sử dụng cùng một loại thùng nguyên liệu hoặc có cùng chiều cao cấp liệu. Vì vậy, máy cần được thiết kế dựa trên điều kiện vận hành thực tế.

SORA có thể nghiên cứu và thiết kế hệ thống dựa trên:

• Kích thước và khối lượng thùng nguyên liệu.
• Chiều cao cần nâng và đổ nguyên liệu.
• Vị trí tiếp nhận của máy sàng.
• Tốc độ cấp liệu yêu cầu.
• Không gian lắp đặt.
• Phương án đưa thùng vào và lấy thùng ra.
• Khả năng kết nối với các thiết bị hiện có.

Từ khảo sát bài toán, SORA có thể triển khai thiết kế, chế tạo, tích hợp và chạy thử máy, hướng tới giải pháp phù hợp với quy trình sản xuất thực tế của doanh nghiệp.

Máy cấp nguyên liệu cho máy sàng bột giúp tự động hóa công đoạn nâng và đổ nguyên liệu từ thùng chứa vào máy sàng, giảm sức nhân công và duy trì tốc độ cấp liệu ổn định.

Với cơ cấu roller điện, nâng, cố định và xoay thùng, máy có thể thay thế những thao tác thủ công có tính lặp lại cao và dễ dàng tích hợp vào dây chuyền hiện có.

SORA nhận thiết kế và chế tạo máy cấp nguyên liệu cho máy sàng bột theo yêu cầu, phù hợp với loại nguyên liệu, kích thước thùng, năng suất và mặt bằng thực tế của từng nhà máy.

SORA thiết kế và chế tạo máy Cold Lamination theo yêu cầu thực tế của từng doanh nghiệp, có khả năng tích hợp vào dây chuyền hiện có và tùy chỉnh cấu hình phù hợp với sản phẩm, kích thước pallet cũng như yêu cầu vận hành.

Máy Cold Lamination là gì?

Cold Lamination là quá trình sử dụng lực ép cơ học để làm cho tape bám đều lên bề mặt sản phẩm hoặc pallet mà không sử dụng quá trình gia nhiệt.

Trong sản xuất, thao tác ép tape bằng tay có thể gây ra sự khác biệt về lực ép, độ phẳng và tốc độ xử lý giữa các sản phẩm. Khi sản lượng tăng, việc thực hiện liên tục bằng nhân công cũng làm tăng thời gian thao tác và khó duy trì năng suất ổn định.

Máy Cold Lamination tự động sử dụng cụm roller để tạo lực ép đều trên bề mặt tape. Sản phẩm được đưa qua vùng ép theo một chu trình nhất định, giúp quá trình ép được thực hiện nhanh chóng và đồng nhất hơn.

Vì sao nên tự động hóa công đoạn ép tape?

Công đoạn ép tape có tính lặp lại cao và yêu cầu lực ép tương đối ổn định. Nếu thực hiện hoàn toàn bằng tay, doanh nghiệp có thể gặp một số vấn đề như tốc độ xử lý phụ thuộc vào người vận hành, lực ép không đồng đều hoặc khó duy trì nhịp sản xuất khi sản lượng tăng.

Việc sử dụng máy Cold Lamination giúp:

• Giảm thao tác ép thủ công.
• Duy trì lực ép ổn định hơn.
• Tăng tốc độ xử lý sản phẩm.
• Giảm sự phụ thuộc vào nhân công.
• Chuẩn hóa quy trình ép tape.
• Dễ dàng kết nối với các công đoạn trước và sau.

Đối với những công đoạn có tần suất lặp lại cao, đây là một hướng cải tiến trong sản xuất giúp doanh nghiệp từng bước tự động hóa quy trình mà không nhất thiết phải thay đổi toàn bộ dây chuyền.

Cấu tạo của máy Cold Lamination

Cấu hình máy có thể thay đổi tùy theo sản phẩm, kích thước pallet và yêu cầu năng suất. Một hệ thống cơ bản có thể bao gồm các cụm chính sau:

Cụm cấp và dẫn tape

Tape được đưa đến vị trí cần ép và được định hướng theo chiều di chuyển của pallet. Cơ cấu dẫn tape giúp duy trì vị trí của tape trong quá trình sản phẩm đi qua vùng ép, hạn chế tình trạng lệch khỏi vị trí yêu cầu.

Cụm roller ép

Roller là bộ phận chính thực hiện quá trình ép. Khi pallet đi qua vùng ép, roller tác dụng lực lên tape để tape được ép đều lên bề mặt pallet hoặc linh kiện. Cấu hình roller có thể được thiết kế phù hợp với kích thước và đặc điểm của sản phẩm.

Băng tải hoặc cơ cấu di chuyển pallet

Pallet được đưa vào vùng ép thông qua cơ cấu dẫn hướng hoặc băng tải. Tốc độ di chuyển được kiểm soát để phối hợp với quá trình ép, đảm bảo sản phẩm đi qua vùng roller theo đúng chu trình.

Cơ cấu điều khiển

Hệ thống điều khiển phối hợp chuyển động của băng tải, roller và các cơ cấu liên quan. Người vận hành có thể theo dõi và điều khiển trạng thái hoạt động của máy thông qua giao diện điều khiển được thiết kế phù hợp với hệ thống.

Khung máy

Khung máy là kết cấu chịu lực cho toàn bộ hệ thống, đồng thời đảm bảo các cụm roller, băng tải và cơ cấu dẫn hướng được bố trí chính xác. Kích thước khung có thể được thay đổi tùy theo kích thước pallet và không gian lắp đặt thực tế.

Nguyên lý hoạt động của máy Cold Lamination

Quy trình vận hành của máy SORA hiện được triển khai theo các bước chính:

Bước 1: Công nhân đưa tape và dán tape lên tấm pallet có chứa sản phẩm.

Bước 2: Pallet được đưa đến vị trí đầu vào của máy.

Bước 3: Công nhân đưa đầu pallet đã có tape vào vùng ép giữa hai roller.

Bước 4: Roller quay và tác dụng lực ép lên tape khi pallet di chuyển qua vùng ép.

Bước 5: Tape được ép đều lên bề mặt pallet và sản phẩm.

Bước 6: Pallet đi ra khỏi vùng ép và tiếp tục đến vị trí lấy sản phẩm.

Bước 7: Công nhân cắt phần tape sau khi pallet ra khỏi vùng ép.

Bước 8: Pallet tiếp theo được đưa vào máy và chu trình tiếp tục được lặp lại.

Theo nguyên lý hiện tại của SORA, một phần thao tác chuẩn bị và cắt tape vẫn được người vận hành thực hiện, trong khi công đoạn ép được máy hóa và kiểm soát bằng cơ cấu roller.

Ưu điểm của máy Cold Lamination

Ép tape nhanh và ổn định

Cụm roller tạo lực ép liên tục khi pallet đi qua vùng ép, giúp quá trình ép được thực hiện nhanh hơn so với thao tác thủ công.

Giảm thao tác của người vận hành

Máy thay thế công đoạn ép trực tiếp bằng tay, giúp người vận hành tập trung vào việc chuẩn bị pallet, cấp tape và kiểm soát quá trình.

Vận hành đơn giản

Máy được thiết kế với giao diện điều khiển thân thiện, giúp người vận hành dễ dàng theo dõi trạng thái và sử dụng thiết bị.

Có thể tích hợp vào dây chuyền

Máy Cold Lamination có khả năng kết nối với các thiết bị khác trong dây chuyền sản xuất. Đây là một trong những đặc điểm SORA nhấn mạnh ở cấu hình máy hiện tại.

Khi kết hợp với các hệ thống cấp liệu, băng tải và thiết bị xử lý khác, máy có thể trở thành một công đoạn trong dây chuyền sản xuất tự động.

Thiết kế theo yêu cầu

Không phải tất cả pallet và sản phẩm đều có cùng kích thước hoặc phương thức cấp liệu. Vì vậy, SORA có thể tùy chỉnh máy theo kích thước sản phẩm, yêu cầu vận hành và mặt bằng thực tế của doanh nghiệp.

Ứng dụng của máy Cold Lamination

Máy Cold Lamination phù hợp với các công đoạn cần ép phẳng tape hoặc dán tape đều lên sản phẩm. Máy được ứng dụng trong lĩnh vực phụ trợ cho ngành công nghiệp may mặc và có thể sử dụng cho các quy trình liên quan đến ép tape trên pallet chứa sản phẩm.

Ngoài ra, tùy theo yêu cầu của từng dự án, nguyên lý roller ép có thể được nghiên cứu và điều chỉnh cho những bài toán sản xuất có yêu cầu tương tự về phương pháp ép.

Khả năng tích hợp với các công đoạn khác

Máy Cold Lamination có thể được bố trí như một công đoạn độc lập hoặc kết hợp với các thiết bị tự động hóa khác.

Ví dụ, pallet có thể được đưa đến máy thông qua hệ thống băng tải, sau khi hoàn thành công đoạn ép sẽ tiếp tục di chuyển sang công đoạn kiểm tra, xử lý hoặc đóng gói. Với những dây chuyền có nhiều thao tác lặp lại, doanh nghiệp có thể từng bước tự động hóa từng công đoạn thay vì đầu tư toàn bộ hệ thống ngay từ đầu.

Đây cũng là hướng tiếp cận phù hợp với cải tiến trong sản xuất, trong đó doanh nghiệp xác định công đoạn cần tối ưu trước, sau đó mở rộng hệ thống khi nhu cầu sản xuất tăng.

Kết hợp máy Cold Lamination với hệ thống tự động hóa

Hiệu quả của máy ép không chỉ phụ thuộc vào tốc độ của roller mà còn phụ thuộc vào khả năng cấp pallet và đưa sản phẩm đến máy một cách ổn định.

Khi cần tự động hóa sâu hơn, máy có thể được kết hợp với băng tải và cơ cấu vận chuyển để giảm thêm thao tác thủ công.

Đối với các dây chuyền có nhiều công đoạn, SORA có thể nghiên cứu phương án kết nối máy Cold Lamination với các thiết bị cấp liệu, máy lắp ráp sản phẩm linh kiện điện tử hoặc hệ thống kiểm tra tùy theo quy trình sản xuất.

Việc kết nối các công đoạn giúp doanh nghiệp chuyển từ tự động hóa một máy sang xây dựng quy trình sản xuất liên tục.

Thông số kỹ thuật tham khảo

Thông số máy Cold Lamination:

Thông số thực tế có thể được điều chỉnh tùy theo kích thước pallet, sản phẩm, phương án cấp liệu và yêu cầu của từng dự án.

SORA – Thiết kế và chế tạo máy Cold Lamination theo yêu cầu

Mỗi dây chuyền có cách bố trí pallet, sản phẩm và công đoạn khác nhau. Vì vậy, việc lựa chọn một cấu hình máy cố định có thể không phù hợp với tất cả doanh nghiệp.

SORA có thể nghiên cứu và thiết kế máy Cold Lamination dựa trên:

• Kích thước pallet và sản phẩm.
• Loại tape sử dụng.
• Phương thức cấp pallet.
• Tốc độ và năng suất yêu cầu.
• Không gian lắp đặt.
• Phương án kết nối với thiết bị hiện có.
• Yêu cầu tự động hóa của toàn bộ dây chuyền.

Từ khảo sát bài toán, SORA có thể triển khai thiết kế, chế tạo, tích hợp và chạy thử hệ thống, hướng tới giải pháp phù hợp với quy trình sản xuất thực tế.

Máy Cold Lamination giúp tự động hóa công đoạn ép phẳng tape hoặc ép tape lên linh kiện, giảm thao tác thủ công và duy trì quá trình ép ổn định hơn.

Với thiết kế có thể tùy chỉnh và khả năng tích hợp vào dây chuyền hiện có, máy phù hợp với những doanh nghiệp đang muốn nâng cấp từng công đoạn trong quy trình sản xuất.

SORA nhận thiết kế và chế tạo máy Cold Lamination theo yêu cầu, từ khảo sát quy trình, thiết kế cơ khí – điện điều khiển đến chế tạo, tích hợp và chạy thử tại nhà máy.

SORA thiết kế và chế tạo hệ thống theo yêu cầu thực tế của từng dây chuyền, có khả năng kết hợp băng tải, cơ cấu nâng hạ, tay transfer, cảm biến và hệ thống điều khiển để tự động hóa toàn bộ quy trình cấp – gia công – lấy sản phẩm. Giải pháp giúp doanh nghiệp giảm thao tác thủ công, tối ưu nhân lực và nâng cao năng suất sản xuất.

Hệ thống cấp phôi cho máy Rolling là gì?

Hệ thống cấp phôi cho máy Rolling là hệ thống tự động thực hiện việc đưa phôi vào máy Rolling và lấy sản phẩm sau gia công ra khỏi máy. Trong quy trình gia công cơ khí, phôi có thể là sản phẩm đã qua một số công đoạn trước đó nhưng chưa hoàn thiện phần ren. Hệ thống sẽ tiếp nhận phôi tại vị trí Input, xác nhận vị trí sản phẩm và lần lượt đưa phôi vào máy Rolling để thực hiện gia công.

Sau khi hoàn tất, sản phẩm được lấy ra khỏi máy và chuyển đến vị trí Output hoặc công đoạn tiếp theo. Với hệ thống nhiều máy Rolling, cơ cấu transfer và băng tải trung gian có thể được bố trí để luân chuyển sản phẩm giữa các máy theo trình tự đã thiết lập.

Cấu tạo của hệ thống

Tùy theo sản phẩm, số lượng máy Rolling và yêu cầu năng suất, SORA có thể thiết kế hệ thống với các cụm thiết bị khác nhau.

1. Băng tải cấp phôi Input

Phôi được công nhân hoặc hệ thống cấp liệu đưa lên băng tải Input. Băng tải vận chuyển sản phẩm đến vị trí xác định để hệ thống cảm biến nhận diện và thực hiện thao tác tiếp theo.

2. Cụm nâng và định vị sản phẩm

Khi sản phẩm đến đúng vị trí, cảm biến xác nhận sự có mặt của phôi. Cơ cấu nâng hạ đưa sản phẩm đến vị trí thuận lợi cho tay transfer thực hiện thao tác gắp.

3. Tay transfer

Tay transfer đảm nhiệm việc lấy phôi từ vị trí trung gian và đưa vào máy Rolling. Đồng thời, cơ cấu này có thể lấy sản phẩm đã gia công ra khỏi máy và đặt lên băng tải trung gian. Việc kết hợp nhiều cụm transfer cho phép hệ thống xử lý đồng thời các thao tác cấp phôi và lấy sản phẩm, giúp giảm thời gian chờ giữa các công đoạn.

4. Băng tải trung gian

Băng tải trung gian đảm nhiệm việc vận chuyển sản phẩm giữa các vị trí cấp phôi, máy Rolling và khu vực Output.

Trong hệ thống được thiết kế cho nhiều máy Rolling, băng tải trung gian giúp kết nối các công đoạn thành một quy trình liên tục.

5. Hệ thống điều khiển

Toàn bộ hệ thống được điều khiển tự động, phối hợp giữa cảm biến, động cơ, cơ cấu khí nén và các thiết bị chấp hành. Hệ thống cũng được trang bị cơ chế kiểm tra và dừng khi phát hiện bất thường nhằm hỗ trợ đảm bảo an toàn trong quá trình vận hành.

Nguyên lý hoạt động

Quy trình vận hành của hệ thống có thể được triển khai theo các bước:

Bước 1: Công nhân hoặc hệ thống cấp liệu đưa phôi lên băng tải Input.

Bước 2: Băng tải đưa phôi đến vị trí cảm biến. Khi xác nhận đúng vị trí, băng tải dừng để thực hiện thao tác gắp.

Bước 3: Cơ cấu nâng đưa phôi lên vị trí phù hợp và tay transfer gắp sản phẩm.

Bước 4: Tay transfer đưa phôi sang băng tải trung gian.

Bước 5: Phôi được vận chuyển đến vị trí cấp vào máy Rolling.

Bước 6: Tay transfer đưa phôi chưa gia công vào máy Rolling đồng thời lấy sản phẩm đã gia công ra khỏi máy.

Bước 7: Sản phẩm sau gia công được đặt lên băng tải trung gian và tiếp tục di chuyển đến công đoạn tiếp theo.

Bước 8: Với hệ thống tích hợp nhiều máy Rolling, sản phẩm được tiếp tục chuyển qua các cụm transfer và băng tải để cấp vào máy tiếp theo.

Bước 9: Sau khi hoàn tất quá trình gia công, sản phẩm được đưa đến vị trí Output.

Chu trình được lặp lại liên tục theo chương trình điều khiển, giúp duy trì quá trình cấp phôi và lấy sản phẩm tự động. Đây cũng là nguyên lý thực tế đang được áp dụng trong hệ thống SORA hiện tại.

Ưu điểm của hệ thống cấp phôi cho máy Rolling

Tự động hóa quá trình cấp phôi

Hệ thống thay thế phần lớn thao tác cấp phôi và lấy sản phẩm thủ công, giúp quá trình vận hành ổn định hơn và giảm sự phụ thuộc vào nhân lực.

Nâng cao năng suất

Việc cấp phôi, lấy sản phẩm và vận chuyển giữa các công đoạn được thực hiện tự động theo chu trình giúp giảm thời gian chờ và duy trì nhịp sản xuất ổn định.

Tối ưu nhân lực

Thay vì bố trí nhân công liên tục tại khu vực máy Rolling, doanh nghiệp có thể giảm số lượng thao tác thủ công và phân bổ nhân sự cho các công đoạn có giá trị cao hơn.

Dễ dàng tích hợp vào dây chuyền

Hệ thống có thể được thiết kế để kết nối với máy Rolling và các thiết bị hiện có, phù hợp với mặt bằng cũng như quy trình sản xuất thực tế của doanh nghiệp.

Thiết kế theo yêu cầu

Kích thước, số lượng vị trí cấp phôi, số lượng máy Rolling, cơ cấu transfer và phương án bố trí băng tải có thể được tùy chỉnh theo sản phẩm và yêu cầu năng suất.

Thông số kỹ thuật tham khảo

Hệ thống SORA hiện có các thông số thiết kế tham khảo:

• Kích thước máy: 6300 × 3650 × 2700 mm
• Chiều cao vận hành: 1050 ± 50 mm tính từ mặt sàn
• Công suất: 1.5 kVA
• Áp suất khí: 0.4 – 0.6 MPa
• Nguồn điện: 3 pha, AC 200V, 50Hz
• Nguồn điều khiển: DC 24V

Thông số thực tế có thể thay đổi tùy theo loại phôi, số lượng máy Rolling, yêu cầu năng suất và mặt bằng lắp đặt của từng dây chuyền.

Ứng dụng trong tự động hóa sản xuất

Hệ thống cấp phôi cho máy Rolling phù hợp với các dây chuyền gia công cơ khí có sản lượng lớn, trong đó sản phẩm cần được đưa qua nhiều công đoạn với tần suất lặp lại cao.

Thay vì chỉ tự động hóa riêng một thao tác, hệ thống có thể kết nối máy gia công, băng tải và cơ cấu transfer để hình thành một quy trình liên tục.

Với những dây chuyền cần tự động hóa sâu hơn, doanh nghiệp có thể kết hợp hệ thống cấp phôi với các thiết bị gia công khác. Chẳng hạn, máy tạo ren tự động có thể được tích hợp trong quy trình để đồng bộ việc cấp phôi, gia công và đưa sản phẩm ra khỏi máy.

Sau gia công, sản phẩm cũng có thể tiếp tục được chuyển sang các công đoạn hoàn thiện. Nếu cần xử lý bavia, máy mài bavia tự động có thể được bố trí ở công đoạn tiếp theo để tiếp tục giảm thao tác thủ công.

Đây là hướng cải tiến trong sản xuất phù hợp với những công đoạn có tính lặp lại cao, yêu cầu năng suất ổn định và cần giảm thao tác thủ công. Tùy vào yêu cầu của dây chuyền, SORA có thể nghiên cứu và tích hợp thêm các giải pháp như máy cấp phôi, robot gắp sản phẩm, băng tải, hệ thống kiểm tra hoặc phân loại sản phẩm sau gia công.

SORA – Thiết kế và chế tạo hệ thống cấp phôi tự động theo yêu cầu

SORA không chỉ cung cấp thiết bị cấp phôi độc lập mà tập trung vào việc phân tích quy trình và thiết kế giải pháp tự động hóa phù hợp với từng bài toán sản xuất.

Từ yêu cầu về sản phẩm, năng suất, mặt bằng và thiết bị hiện có, SORA có thể triển khai từ thiết kế cơ khí, thiết kế điện – điều khiển, chế tạo, tích hợp thiết bị đến lắp đặt và chạy thử hệ thống.

Với các doanh nghiệp đang cần tự động hóa công đoạn cấp phôi cho máy Rolling hoặc kết nối nhiều công đoạn gia công, giải pháp có thể được mở rộng thành một hệ thống tự động hoàn chỉnh.

Việc kết hợp các thiết bị này theo từng công đoạn giúp doanh nghiệp từng bước xây dựng dây chuyền sản xuất tự động, thay vì phải thay đổi toàn bộ hệ thống trong một lần.

Hệ thống cấp phôi cho máy Rolling giúp tự động hóa quá trình cấp phôi, lấy sản phẩm sau gia công và vận chuyển giữa các công đoạn. Giải pháp phù hợp với các doanh nghiệp cơ khí cần tăng năng suất, giảm thao tác thủ công và tối ưu nguồn nhân lực.

Với khả năng thiết kế và chế tạo máy tự động theo yêu cầu, SORA có thể xây dựng phương án phù hợp với từng loại sản phẩm, máy Rolling, năng suất và mặt bằng nhà máy.

Doanh nghiệp đang cần tự động hóa công đoạn cấp phôi hoặc kết nối máy Rolling với các công đoạn khác? Liên hệ SORA để được tư vấn và xây dựng phương án phù hợp.

Băng tải 3 tầng là gì?

Băng tải 3 tầng (tiếng Anh: triple-deck conveyor) là một thiết bị công nghiệp được sử dụng trong quá trình vận chuyển và chuyển đổi hàng hóa hoặc nguyên liệu từ một vị trí đến vị trí khác trong quá trình sản xuất, chế biến, hoặc vận hành kho lưu trữ.

Băng tải 3 tầng được thiết kế với ba tầng hoạt động song song, cho phép vận chuyển các đối tượng khác nhau trên mỗi tầng. Thiết bị này thường được sử dụng trong các ngành công nghiệp nơi cần phải xử lý nhiều loại sản phẩm hoặc nguyên liệu cùng một lúc.

Các tầng của băng tải có thể có độ cao và góc nghiêng khác nhau để phù hợp với quy trình sản xuất cụ thể. Băng tải 3 tầng giúp tối ưu hóa hiệu suất và tiết kiệm diện tích trong quá trình vận chuyển và chuyển đổi hàng hóa.

Nguyên lý làm việc của băng tải 3 tầng

• Công nhân cấp sản phẩm lên pallet tại cụm nâng tầng 2.
• Công nhân nhấn nút xác nhận sản phẩm đã được đặt, băng chuyền nâng hạ và đặt pallet vào Tầng 2 hoặc đến tầng 3 Cụm băng chuyền 3 tầng.
• Pallet chứa sản phẩm vào băng tải 3 tầng trong 30 phút.
• Sau 30 phút, pallet được băng tải cụm nâng ra ngoài.
• Công nhân lấy sản phẩm từ tầng 2 của cụm nâng ra ngoài.
• Sau khi lấy sản phẩm, công nhân nhấn nút xác nhận đã lấy sản phẩm, pallet được băng chuyền lấy xuống tầng 1 đưa lên băng tải tầng 1 của cụm băng tải 3 tầng để trả pallet.
• Pallet quay về tầng 2 của cụm nâng hàng chờ nhập hàng mới.
• Quá trình lặp lại.

Đặc tính kỹ thuật của băng tải 3 tầng

• Kích thước máy: 19950 (L) x 2000 (W) x 2325 (H) mm
• Chiều cao vận hành: Chiều cao vận hành của máy 900 ± 50 mm tính từ mặt sàn.
• Công suất: 150 kVA

Ứng dụng của Băng tải 3 tầng

Băng tải 3 tầng có thể được ứng dụng trong nhiều quy trình cần vận chuyển hoặc lưu trữ tạm thời sản phẩm, pallet và vật liệu.

Một số ứng dụng tiêu biểu gồm:

• Hệ thống vận chuyển pallet trong nhà máy.
• Khu vực buffer sản phẩm giữa các công đoạn.
• Dây chuyền lắp ráp và sản xuất.
• Hệ thống vận chuyển trong ngành điện tử.
• Kho trung gian và khu vực lưu trữ tạm thời.
• Các dây chuyền cần tối ưu diện tích mặt bằng.

Đặc biệt, trong các dây chuyền sản xuất tự động, băng tải có thể đóng vai trò kết nối giữa nhiều công đoạn. Tùy theo quy trình, hệ thống có thể được tích hợp với robot xếp pallet, hệ thống kiểm tra hoặc các cơ cấu tự động để vận chuyển, định vị và xử lý sản phẩm theo từng chu kỳ. Đối với những dây chuyền có yêu cầu cấp sản phẩm liên tục, băng tải cũng có thể được kết hợp với các loại máy cấp phôi để tạo thành một quy trình cấp – vận chuyển – xử lý tự động.

Việc kết hợp các thiết bị không chỉ giúp tự động hóa thao tác vận chuyển mà còn có thể giải quyết các bài toán về mặt bằng, năng suất và khả năng lưu trữ tạm thời trong nhà máy.

Hệ thống băng tải 3 tầng là một ví dụ cho cách SORA tiếp cận các dự án tự động hóa: không chỉ cung cấp thiết bị, mà tập trung vào việc xây dựng giải pháp phù hợp với quy trình sản xuất của khách hàng.

Nếu doanh nghiệp đang tìm kiếm giải pháp băng tải tự động, băng tải nhiều tầng, hệ thống vận chuyển pallet hoặc dây chuyền tự động hóa theo yêu cầu, SORA có thể khảo sát và đề xuất phương án phù hợp với mặt bằng và quy trình sản xuất thực tế.

Máy kiểm tra sản phẩm là máy đo lường và kiểm tra độ lệch của chân connector so với thân của chi tiết sensor. Máy đảm bảo sự chính xác từ đó nâng cao hiệu suất hoạt động của sensor.

NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC

• Stopper chặn jig đẩy lên chặn jig.
• Băng tải đưa jig sản phẩm đến vị trí check.
• Xi lanh nâng jig nâng jig lên vị trí check.
• Đèn + camera check sản phẩm OK/NG Cụm điều chỉnh sản phẩm NG sang OK.
• Đèn + camera check lại sản phẩm OK/NG.
• Bộ loadcell đo lực điều chỉnh của xi lanh điện, lực hiện thị trên màn hình, quá 5N
  máy báo NG, công nhân mở cửa lấy sản phẩm ra ngoài và nhấn reset lỗi.
• Kết quả hiển thị trên HMI.
• Kết quả OK/NG được đến đầu ghi/đọc dữ liệu RFID. Đầu ghi/đọc dữ liệu sẽ ghi kết
  quả lên jig thông qua đầu mang dữ liệu trên jig.
• Xi lanh updown đưa jig xuống, xi lanh chặn đi xuống, băng tải đưa jig tiếp tục
  di chuyển theo line.

ĐẶC TÍNH KĨ THUẬT

Kích thước

• Kích thước máy: 1450(L) x 830(W) x 2175 (H) (mm)
• Chiều cao vận hành: 1300 mm
  Chiều cao đến mặt bang tải: 1220 ± 50 mm tính từ mặt sàn.
• Công suất : 2 kVA

Thông số yêu cầu

• Sử dụng nguồn điện: 1 phase, AC 220 V, 50 Hz
• Sử dụng nguồn điện điều khiển : DC 24 V

___________________________________________________________________________________________________________________

Khách hàng có nhu cầu về các máy tự động, máy tự động chuyên dụng, dây chuyền tự động, băng tải phục vụ ngành cơ khí vui lòng liên hệ:

Công ty Cổ phần chế tạo máy Sora

• Đường dây nóng:  0962967816
• Email:  support@soragroup.vn

Xem thêm các loại băng tải:

• Line băng tải
• Băng tải Cao su
• Hệ thống băng tải tự động

Hệ thống tích hợp robot là một hệ thống tự động hóa gồm nhiều robot được kết nối và làm việc cùng nhau để thực hiện các nhiệm vụ phức tạp và đa dạng. Hệ thống này được điều khiển bởi một phần mềm trung tâm, cho phép lập trình, giám sát và điều phối hoạt động của từng robot. Hệ thống kết hợp khả năng vận hành chính xác, tốc độ cao, độ tin cậy của robot với sự linh hoạt và khả năng thích ứng của hệ thống tích hợp, tạo nên một nền tảng mạnh mẽ cho sản xuất tự động hóa.

Hệ thống tích hợp robot được thiết kế để giúp tối ưu hóa quá trình sản xuất và tăng cường hiệu suất. Nó có thể được lập trình để thực hiện các nhiệm vụ phức tạp và đa dạng, từ việc lắp ráp sản phẩm đến vận chuyển và đóng gói. Điều này giúp giảm thiểu sự can thiệp của con người trong quá trình sản xuất, đồng thời tăng cường tính linh hoạt và hiệu quả của dây chuyền sản xuất.

Các thành phần của hệ thống robot tích hợp

Hệ thống tích hợp robot bao gồm các thành phần sau:

Robot: Là những cánh tay cơ khí được lắp đặt trên các trục và có khả năng di chuyển theo các hướng khác nhau. Chúng được điều khiển bởi các động cơ và cảm biến để thực hiện các nhiệm vụ cụ thể.

Phần mềm điều khiển: Là bộ não của hệ thống, cho phép lập trình và điều khiển hoạt động của các robot. Nó cũng có khả năng giám sát và phân tích dữ liệu để tối ưu hóa quá trình sản xuất.

Các cảm biến: Được sử dụng để giám sát môi trường làm việc và cung cấp thông tin cho phần mềm điều khiển. Các cảm biến này có thể bao gồm cảm biến áp suất, cảm biến nhiệt độ, cảm biến vị trí và cảm biến hình ảnh.

Hệ thống vận chuyển: Là một phần quan trọng của hệ thống tích hợp robot, giúp di chuyển sản phẩm từ vị trí này sang vị trí khác trong quá trình sản xuất.

Thiết bị kiểm tra và đo lường: Được sử dụng để kiểm tra chất lượng sản phẩm và đảm bảo tính chính xác của các nhiệm vụ được thực hiện bởi robot.

Những lợi ích của Hệ thống tích hợp robot

Hệ thống tích hợp robot mang lại nhiều lợi ích đáng kể cho các nhà máy sản xuất, bao gồm:

Nâng cao năng suất: Robot hoạt động liên tục, không nghỉ ngơi, giúp tăng sản lượng và giảm thời gian chu kỳ sản xuất. Điều này giúp các nhà máy có thể sản xuất nhiều hơn trong cùng một khoảng thời gian, đáp ứng nhu cầu của thị trường nhanh chóng và hiệu quả hơn.

Cải thiện chất lượng sản phẩm: Robot được lập trình để thực hiện các nhiệm vụ với độ chính xác cao, đảm bảo tính đồng nhất và giảm lỗi sản phẩm. Điều này giúp đảm bảo chất lượng sản phẩm đồng nhất và giảm thiểu sự phát sinh lỗi trong quá trình sản xuất.

Tiết kiệm chi phí lao động: Hệ thống robot tự động hóa các nhiệm vụ tốn nhiều thời gian và công sức, giải phóng nhân công để họ tập trung vào các nhiệm vụ giá trị gia tăng hơn. Điều này giúp giảm chi phí lao động và tối ưu hóa sử dụng nhân lực trong nhà máy.

Các loại Hệ thống tích hợp robot

Có nhiều loại Hệ thống tích hợp robot khác nhau, tùy thuộc vào mục đích sử dụng và quy mô sản xuất của từng nhà máy.
Dưới đây là một số loại phổ biến:

Hệ thống robot cố định: Là loại hệ thống có các robot được lắp đặt tại các vị trí cố định trong nhà máy. Chúng thường được sử dụng để thực hiện các nhiệm vụ đơn giản và lặp đi lặp lại.

Hệ thống robot di động: Là loại hệ thống có các robot được gắn trên các thiết bị di động, cho phép chúng di chuyển trong không gian làm việc. Điều này giúp tối ưu hóa quá trình sản xuất và giảm thiểu thời gian di chuyển của sản phẩm.

Hệ thống robot hỗn hợp: Là sự kết hợp giữa các robot cố định và di động, cho phép chúng hoạt động cùng nhau để thực hiện các nhiệm vụ phức tạp và đa dạng.

Ứng dụng của hệ thống tích hợp robot

Hệ thống tích hợp robot được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp khác nhau, từ sản xuất ô tô đến sản xuất điện tử.

Dưới đây là một số ứng dụng phổ biến của hệ thống này:

Sản xuất ô tô: Hệ thống tích hợp robot được sử dụng để lắp ráp các bộ phận của ô tô và thực hiện các nhiệm vụ hàn, cắt và gia công kim loại.

Sản xuất điện tử: Các nhà máy sản xuất điện tử sử dụng hệ thống tích hợp robot để lắp ráp và kiểm tra các linh kiện điện tử.

Sản xuất thực phẩm: Hệ thống tích hợp robot có thể được sử dụng để đóng gói và vận chuyển các sản phẩm thực phẩm, giúp tăng cường tính chính xác và đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm.

Sản xuất y tế: Trong ngành y tế, hệ thống tích hợp robot có thể được sử dụng để sản xuất các thiết bị y tế và đóng gói thuốc.

Sản xuất hàng tiêu dùng: Các nhà máy sản xuất hàng tiêu dùng có thể sử dụng hệ thống tích hợp robot để lắp ráp, đóng gói các sản phẩm, giúp tăng cường hiệu suất, nâng cao chất lượng sản phẩm.

Hệ thống tích hợp robot là một giải pháp tiên tiến và hiệu quả cho việc tự động hóa sản xuất trong Cách mạng Công nghiệp 4.0.
Nó mang lại nhiều lợi ích đáng kể cho các nhà máy sản xuất, từ việc tăng cường năng suất đến cải thiện chất lượng sản phẩm và tiết kiệm chi phí lao động.
Với sự phát triển không ngừng của công nghệ, hệ thống này sẽ tiếp tục được cải tiến và phát triển trong tương lai, đóng vai trò quan trọng trong việc xây dựng những nhà máy thông minh và hiệu quả hơn.
[/av_textblock]

Ngày 5/10/2024, Sora đã tổ chức sự kiện đặc biệt để kỷ niệm 12 năm thành lập. Buổi lễ không chỉ đánh dấu một cột mốc quan trọng trong hành trình phát triển mà còn mang đến những khoảnh khắc vui vẻ và gắn kết cho tất cả thành viên trong công ty.

Team building Sôi Động

Khi ánh chiều thu xuống, ánh nắng vàng rực rỡ nhưng không còn gay gắt, các thành viên của ngôi nhà chung Sora đã hào hứng tham gia hoạt động Team building: kéo co, đút chuối hay chuyển bóng… những hoạt động này đã tạo ra những tiếng cười, những cái ôm, những giọt mồ hôi và cả những niềm vui. Buổi Team building đầy ắp tiếng cười đã khơi dậy tinh thần năng động, bùng nổ của tuổi trẻ đã tạo nên một dấu ấn khó phai trong lòng mỗi thành viên của Sora.

Chụp Ảnh Kỷ Niệm

Sau khi kết thúc các trò chơi, tất cả mọi người đã cùng nhau chụp ảnh lưu niệm. Đây là cơ hội tuyệt vời để ghi lại kỷ niệm đáng nhớ trong ngày đặc biệt này. Những bức ảnh sẽ là minh chứng cho sự phát triển và gắn kết của chúng ta trong ngày kỷ niệm 12 năm thành lập.

Lễ Kỷ Niệm Đặc Biệt

Buổi tối, lễ kỷ niệm chính thức diễn ra với không khí trang trọng và ấm cúng. Tổng Giám đốc – Bùi Quốc Việt đã có bài phát biểu cảm động, ôn lại chặng đường đã qua, những thành tựu mà công ty đã đạt được và những mục tiêu, dự định sắp tới của công ty. Những câu chuyện thành công, những bài học kinh nghiệm đã được chia sẻ, tạo động lực cho tất cả nhân viên hướng tới tương lai.

Buổi lễ còn có những tiết mục văn nghệ hấp dẫn, góp phần làm cho không khí trở nên sinh động và thú vị hơn. Mọi người đã cùng nhau thưởng thức những món ăn ngon và chia sẻ những khoảnh khắc vui vẻ, tạo nên một buổi tối thật đáng nhớ.

1. Máy móc là gì?

Máy móc còn được gọi là thiết bị cơ khí là một cơ cấu cơ học sử dụng sức mạnh để tác dụng lực và điều khiển chuyển động để thực hiện một hành động dự định.

Máy móc có thể điều khiển bởi con người, bởi các nhiệt hoặc điện, và bao gồm một hệ thống cơ chế định hình đầu vào của bộ truyền động để đạt được ứng dụng cụ thể của lực đầu ra và chuyển động. Chúng cũng có thể bao gồm máy tính và cảm biến theo dõi hiệu suất và lập kế hoạch chuyển động, thường được gọi là hệ thống cơ học.

Máy móc hiện đại là hệ thống phức tạp bao gồm các yếu tố cấu trúc, cơ chế và thành phần điều khiển và bao gồm các giao diện để sử dụng thuận tiện. Ví dụ như máy công cụ và hệ thống tự động hóa nhà máy và hệ thống robot,…

2. Công nghiệp chế tạo máy là gì?

Công nghiệp chế tạo máy là một trong những ngành có vai trò quan trọng trong đời sống. Chúng chế tạo ra nguyên vật liệu, thiết bị cũng như máy móc để phục vụ sản xuất, công nghiệp,…

Trong tiếng Anh công nghệ chế tạo máy được gọi là Machine manufacturing industry. Ngành này có vai trò tham gia vào trong các hoạt động sản xuất thực tế, nơi các kỹ sư công nghệ chế tạo máy tham gia việc vận hành toàn bộ quy trình chế tạo ra các sản phẩm (cơ khí), đồng thời tối ưu hóa quá trình sản xuất đảm bảo tính hiệu quả, tính kinh tế nhất có thể.

Công nghệ chế tạo máy phục vụ cho công tác thiết kế trong các lĩnh vực như ô tô, máy bay và các phương tiện giao thông khác, các hệ thống gia nhiệt và làm lạnh, đồ dùng gia đình, máy móc và thiết bị sản xuất, vũ khí…

3. Lợi ích và nhu cầu công nghiệp chế tạo máy đối với xã hội

Lợi ích công nghiệp chế tạo máy

• Nhờ có máy móc, năng suất lao động và hiệu quả công việc của con người tăng đáng kể.
• Chất lượng sản phẩm gần như hoàn hảo dưới bàn tay của máy móc.
• Chi phí sản xuất giảm. Từ đó, dẫn đến sự giảm giá thành sản phẩm.
• Máy móc đã giúp các chủ doanh nghiệp tiết kiệm một số tiền lớn chi phí công nhân cũng như chi phí thuê đất đai, mặt bằng,..
• Thu hút được nhiều nhà đầu tư vì cách làm việc chuyên nghiệp, năng suất cao, chất lượng sản phẩm tốt.

Nhu cầu công nghiệp chế tạo máy đối với xã hội

Ở Việt Nam hiện nay trực trạng “ Thừa thầy, thiếu thợ” vẫn còn tồn tại rất nhiều, trong khi đó các sinh viên mới ra thường thì vẫn còn thiếu nhiều kinh nghiệm thực tế.

Điều này lại có ảnh hưởng vô cùng lớn vì ngành học này bạn chủ yếu được đào tạo chủ yếu xoay quanh kiến thức và thị trường công việc dành cho kỹ sự công nghệ chế tạo máy là vô cùng lớn. Một số công việc bạn có thể tham khảo như: thiết kế bản vẽ trên máy tính, đứng máy ở các khâu sản xuất tiện, phay, hàn, gia công vật liệu,…

Hiện nay các tập đoàn lớn tại Việt Nam như Canon, Panasonic, LG,… đều cần những kỹ sư về công nghệ chế tạo máy. Đặc biệt là đối với thời kỳ thúc đẩy quá trình công nghiệp hóa, hiện đại hóa để hội nhập với nền kinh tế thế giới.

Do đó, nhu cầu về máy móc, thiết bị rất lớn khiến cơ hội làm việc trong ngành cơ khí càng trở nên rộng mở hơn bao giờ hết. Khi tích lũy được nhiều kinh nghiệm, bạn có thể thăng tiến lên các vị trí cao hơn hoặc làm chủ những cơ sở, công ty cơ khí riêng.

4. Học ngành công nghiệp chế tạo máy ra làm gì?

Tham gia lập quy trình gia công và tổ chức sản xuất cơ khí

Ngành công nghiệp chế tạo máy có liên quan mật thiết đối với ngành Cơ Khí, chúng đều là những nền tảng cần thiết cho ngành công nghệ chế tạo máy.

Cơ khí là những công việc gia công các vật liệu cơ khí để tạo ra các sản phẩm cơ khí mong muốn. Những sản phẩm này phải trải qua nhiều công đoạn khác nhau, chi tiết ở từng góc độ chi tiết, mỗi công đoạn lại có nhiều phương pháp gia công khác nhau để lựa chọn.

Ở mức độ sản xuất trong các nhà máy lớn khi phải gia công một số lượng cực kỳ lớn thì chúng cũng có những yêu cầu khắt khe phải xây dựng được quy trình gia công tối ưu nhất. Tạo ra những sản phẩm có chất lượng cao, năng suất cao, hiệu quả kinh tế cao.

Muốn làm được điều này đòi hỏi bạn phải có kiến thúc, có sự am hiểu nhiều lĩnh vực đặc biệt về kỹ thuật cơ khí. Chính vì vậy mà chuyên ngành công nghiệp chế tạo máy được hình thành để chuyên giải quyết vấn đề trên.

Tham gia vào quá trình thiết kế sản phẩm cơ khí

Ngành công nghiệp chế tạo máy tham gia nhiều vào quá trình thiết kế sản phẩm cơ khí ở một góc độ chuyên môn kỹ thuật sâu hơn. Để tạo ra một sản phẩm với nhiều chi tiết cơ khí đơn lẻ lắp ráp với nhau cần có một tư duy tổng thể về hệ thống cơ khí, truyền động, lắp ghép cái chi tiết. Những vấn đề trên cũng được giải quyết bởi ngành công nghệ chế tạo máy.