Dấu mốc 14 năm trên hành trình xây dựng và phát triển

Trải qua 14 năm hình thành và phát triển, SORA đã từng bước khẳng định năng lực trong lĩnh vực chế tạo máy và tự động hóa công nghiệp. Từ những nền tảng ban đầu, doanh nghiệp không ngừng nâng cao năng lực thiết kế, chế tạo, tích hợp và triển khai các hệ thống máy móc, thiết bị phục vụ hoạt động sản xuất.

Những kết quả đạt được trong suốt chặng đường vừa qua là thành quả của quá trình nỗ lực, đổi mới và sự đóng góp bền bỉ từ tập thể cán bộ nhân viên qua nhiều thế hệ.

Chương trình kỷ niệm 14 năm thành lập không chỉ là dịp để nhìn lại hành trình đã qua mà còn là cơ hội để các thành viên cùng gặp gỡ, chia sẻ những kỷ niệm và hướng tới những mục tiêu phát triển mới.

Với thông điệp “Chung sức vững bước vươn xa”, sự kiện nhấn mạnh vai trò của tinh thần đoàn kết, trách nhiệm và sự đồng hành trong hành trình phát triển bền vững của doanh nghiệp.

Không khí gắn kết tại chương trình kỷ niệm 14 năm

Mở đầu sự kiện là hoạt động chụp ảnh tập thể, ghi lại những khoảnh khắc đáng nhớ trong dịp kỷ niệm đặc biệt. Hình ảnh các thành viên cùng xuất hiện trong trang phục đồng phục, đứng bên nhau tại khu vực sảnh lớn đã thể hiện rõ tinh thần đoàn kết và sự gắn bó giữa các tập thể.

Sau hoạt động chụp ảnh chung, các thành viên tiếp tục di chuyển tới khu vực tổ chức buổi lễ, cùng lưu lại những bức ảnh theo phòng ban và cá nhân.

Không khí chương trình trở nên sôi nổi hơn khi mọi người có dịp gặp gỡ, trò chuyện và giao lưu trong không gian chung, tạo nên sự gần gũi giữa các bộ phận và các công ty tham dự.

Cùng nhìn lại hành trình 14 năm qua những dấu ấn đáng nhớ

Một trong những nội dung quan trọng của chương trình là phần trình chiếu video kỷ niệm 14 năm thành lập, giúp các thành viên cùng nhìn lại những dấu mốc trong quá trình xây dựng và phát triển.

Hành trình ấy không chỉ được ghi nhận qua các dự án, thành tựu hay những bước tiến về quy mô hoạt động mà còn gắn liền với những con người đã đồng hành, đóng góp và cùng doanh nghiệp vượt qua các giai đoạn phát triển.

Đặc biệt, chương trình còn tổ chức vinh danh và trao giải cuộc thi viết “SORA trong tôi”. Đây là hoạt động tạo cơ hội để cán bộ nhân viên chia sẻ những câu chuyện, góc nhìn và kỷ niệm trong quá trình làm việc.

Khoảnh khắc chúc mừng sinh nhật 14 năm thành lập

Một trong những điểm nhấn đáng nhớ của chương trình là nghi thức chúc mừng sinh nhật, cắt bánh và nâng ly.

Trong không gian sân khấu mang chủ đề kỷ niệm 14 năm thành lập, BLĐ và các nhân viên cùng nâng ly chúc mừng, đánh dấu cột mốc 2012–2026.

Khoảnh khắc này không chỉ mang ý nghĩa chúc mừng ngày thành lập mà còn thể hiện tinh thần đồng hành, gắn kết và hướng tới những mục tiêu chung trong tương lai.

Sau nghi thức chúc mừng, chương trình tiếp tục với tiệc giao lưu chụp ảnh thân mật, tạo điều kiện để các thành viên cùng chia sẻ niềm vui và tận hưởng không khí của buổi lễ.

Sôi động với các tiết mục văn nghệ và hoạt động giao lưu

Bên cạnh những nội dung mang tính kỷ niệm, chương trình còn mang đến không khí sôi nổi thông qua các tiết mục văn nghệ và hoạt động giao lưu.

Các màn biểu diễn được chuẩn bị với sân khấu, âm thanh và hình ảnh sinh động, góp phần tạo nên không khí hào hứng trong suốt chương trình.

Đáng chú ý, tiết mục biểu diễn kết hợp múa và trống trên nền hình ảnh trống đồng đã mang đến màu sắc văn hóa truyền thống, tạo điểm nhấn cho không gian sự kiện.

Các hoạt động gameshow cũng được đưa vào chương trình nhằm tăng cường sự tương tác, mang đến những phút giây thư giãn và góp phần kết nối các thành viên.

Cùng với đó, lễ trao giải bóng đá SBI 2026 là dịp ghi nhận tinh thần thi đấu, sự nỗ lực và tinh thần đoàn kết của các đội bóng tham gia giải.

Những hoạt động văn nghệ, thể thao và giao lưu đã góp phần tạo nên một chương trình đa dạng, nơi các thành viên không chỉ cùng nhìn lại chặng đường đã qua mà còn có thêm nhiều kỷ niệm đáng nhớ bên đồng nghiệp.

Chung sức vững bước vươn xa – Tiếp nối hành trình phát triển

Sau những hoạt động kỷ niệm, giao lưu và tiệc thân mật, chương trình khép lại trong không khí gắn kết, để lại nhiều khoảnh khắc đáng nhớ đối với tập thể cán bộ nhân viên.

14 năm là chặng đường ghi nhận những nỗ lực không ngừng trong quá trình xây dựng và phát triển của SORA. Mỗi kết quả đạt được đều có sự đóng góp của đội ngũ nhân sự, tinh thần hợp tác giữa các bộ phận cùng sự tin tưởng, đồng hành từ khách hàng và đối tác.

Hướng tới chặng đường tiếp theo, SORA tiếp tục tập trung phát triển năng lực chế tạo máy, tích hợp hệ thống tự động hóa, kiểm tra và đo lường tự động, cải tiến quy trình sản xuất và triển khai các dây chuyền sản xuất tự động nhằm mang đến những giải pháp phù hợp với nhu cầu thực tế của doanh nghiệp.

Nhân dịp kỷ niệm 14 năm thành lập, SORA trân trọng gửi lời cảm ơn tới toàn thể cán bộ nhân viên đã và đang đóng góp vào sự phát triển của công ty. Đồng thời, xin gửi lời cảm ơn tới Quý khách hàng và Quý đối tác đã luôn tin tưởng, hợp tác và đồng hành cùng SORA trong suốt chặng đường vừa qua.

Với tinh thần “Chung sức vững bước vươn xa”, tập thể SORA sẽ tiếp tục phát huy những giá trị đã xây dựng, không ngừng đổi mới và nỗ lực tạo ra những giá trị thiết thực trong lĩnh vực chế tạo máy và tự động hóa công nghiệp.

Chúc mừng 14 năm thành lập SORA (2012–2026)!

Khi sản lượng tăng cao, phương pháp rửa thủ công thường khó đảm bảo sự ổn định về thời gian, mức độ làm sạch và điều kiện làm việc của người vận hành.

Máy rửa siêu âm nhúng tự động là một dạng máy rửa siêu âm công nghiệp được thiết kế để tự động đưa giỏ sản phẩm vào các bể xử lý theo chu trình được lập trình sẵn. Hệ thống có thể kết hợp rửa siêu âm, rửa nước sạch, ráo nước và sấy khô trong một quy trình khép kín.

Nhờ tự động hóa quá trình cấp, vận chuyển và xử lý giỏ hàng, máy giúp nâng cao tính ổn định của công đoạn làm sạch, giảm thao tác thủ công và hạn chế nguy cơ tái nhiễm bẩn.

Máy rửa siêu âm nhúng tự động là gì?

Máy rửa siêu âm tự động là hệ thống làm sạch công nghiệp sử dụng công nghệ Ultrasonic kết hợp với các cơ cấu tự động để đưa sản phẩm hoặc giỏ sản phẩm vào các bể xử lý. Thay vì công nhân phải đưa từng giỏ hàng qua các bể rửa thủ công, hệ thống tự động thực hiện quá trình vận chuyển giỏ qua từng công đoạn theo chương trình đã thiết lập.

Một chu trình cơ bản có thể bao gồm:

1. Cấp giỏ sản phẩm vào hệ thống.
2. Đưa giỏ vào bể rửa siêu âm.
3. Thực hiện chu trình Ultrasonic theo thời gian cài đặt.
4. Chuyển giỏ sang công đoạn rửa nước sạch.
5. Ráo nước.
6. Sấy khô.
7. Đưa giỏ sản phẩm ra khỏi hệ thống.

Tùy theo yêu cầu sản phẩm, số lượng bể, loại dung dịch, nhiệt độ, thời gian xử lý và phương pháp vận chuyển có thể được thiết kế khác nhau.

Vì sao nên tự động hóa công đoạn rửa linh kiện?

Công đoạn làm sạch thường được thực hiện sau các quá trình gia công như tiện, phay, mài hoặc xử lý cơ khí. Khi sản lượng tăng, việc rửa thủ công có thể trở thành một điểm hạn chế của dây chuyền.

Một số vấn đề thường gặp gồm:

• Thời gian rửa giữa các sản phẩm không đồng đều.
• Phụ thuộc vào thao tác của người vận hành.
• Khó kiểm soát chính xác thời gian xử lý.
• Người lao động phải tiếp xúc thường xuyên với dung dịch làm sạch.
• Khó duy trì chu trình làm sạch ổn định khi sản lượng lớn.
• Có nguy cơ sản phẩm bị tái nhiễm bẩn trong quá trình vận chuyển.

Máy rửa tự động giúp chuyển công đoạn này thành một quy trình có kiểm soát, trong đó thời gian, trình tự và điều kiện xử lý được lập trình theo yêu cầu sản xuất.

Đây cũng là một ví dụ điển hình của cải tiến trong sản xuất, khi doanh nghiệp không chỉ thay thế thao tác thủ công mà còn tổ chức lại toàn bộ công đoạn làm sạch theo hướng tự động và ổn định hơn.

Các chức năng chính của máy

Tự động lấy và nhúng giỏ hàng vào bể rửa

Một trong những chức năng quan trọng của hệ thống là tự động vận chuyển giỏ sản phẩm qua các bể xử lý. Giỏ hàng sau khi được đưa vào vị trí đầu vào sẽ được hệ thống tiếp nhận và vận chuyển theo chu trình đã cài đặt.

Cơ cấu máy có thể được thiết kế để:

• Nâng và hạ giỏ.
• Đưa giỏ vào bể Ultrasonic.
• Di chuyển giỏ giữa các bể.
• Lấy giỏ ra sau khi hoàn thành chu trình.
• Đưa sản phẩm đến công đoạn tiếp theo.

Việc tự động lấy và nhúng giỏ hàng giúp giảm đáng kể thao tác thủ công, đồng thời tạo sự liên tục giữa công đoạn trước, máy rửa và công đoạn phía sau.

Trong những dây chuyền có nhiều công đoạn vận chuyển, hệ thống rửa có thể được tích hợp với hệ thống băng tải 3 tầng tự động để tạo thành một luồng vận chuyển liên tục giữa các khu vực sản xuất.

Làm sạch bằng công nghệ Ultrasonic

Công nghệ rửa siêu âm (Ultrasonic Cleaning) sử dụng sóng siêu âm truyền qua dung dịch làm sạch để hỗ trợ loại bỏ các chất bẩn bám trên bề mặt và những vị trí khó tiếp cận bằng phương pháp rửa thông thường.

Khi kết hợp với dung dịch làm sạch phù hợp, quá trình này có thể hỗ trợ loại bỏ:

• Dầu cắt gọt.
• Dầu bôi trơn.
• Bụi bẩn.
• Phoi và cặn nhỏ.
• Các tạp chất bám trên bề mặt.

Đối với linh kiện cơ khí có hình dạng phức tạp hoặc nhiều vị trí khó tiếp cận, rửa siêu âm có thể giúp nâng cao tính đồng đều của quá trình làm sạch. Tuy nhiên, hiệu quả thực tế phụ thuộc vào nhiều yếu tố như tần số siêu âm, công suất, dung dịch, nhiệt độ, thời gian xử lý, hình dạng sản phẩm và mức độ nhiễm bẩn.

Vì vậy, hệ thống cần được thiết kế dựa trên đặc tính thực tế của sản phẩm và tiêu chuẩn độ sạch mà doanh nghiệp yêu cầu.

Lắc và đảo giỏ hàng để tăng hiệu quả làm sạch

Trong quá trình rửa, hệ thống có thể tích hợp cơ cấu lắc hoặc đảo giỏ hàng theo chương trình. Chuyển động này giúp dung dịch tiếp xúc tốt hơn với các bề mặt của sản phẩm và hỗ trợ loại bỏ chất bẩn tại những vị trí khó tiếp cận.

Đối với các chi tiết có nhiều rãnh, lỗ hoặc hình dạng phức tạp, việc thiết kế chuyển động của giỏ cần được tính toán phù hợp để vừa đảm bảo hiệu quả làm sạch vừa hạn chế va chạm giữa các sản phẩm.

Chu trình rửa – nước sạch – ráo nước – sấy khô khép kín

Một trong những chức năng tuyệt vời khác của máy của máy rửa siêu âm tự động là có thể tích hợp nhiều công đoạn trong cùng một hệ thống. Một chu trình điển hình có thể được thiết kế:

Ultrasonic → Rửa nước sạch → Ráo nước → Sấy khô

Sau khi hoàn thành công đoạn rửa chính, giỏ được chuyển sang khu vực nước sạch để loại bỏ phần dung dịch và chất bẩn còn lại trên bề mặt. Tiếp đó, sản phẩm được ráo nước và chuyển sang công đoạn sấy.

Việc tích hợp nhiều bước trong một hệ thống giúp giảm thao tác vận chuyển thủ công giữa các công đoạn và tạo ra quy trình làm sạch liên tục hơn.

Kiểm soát thời gian rửa chính xác

Thời gian xử lý là một trong những thông số quan trọng ảnh hưởng đến kết quả làm sạch. Nếu thời gian quá ngắn, sản phẩm có thể chưa đạt yêu cầu. Ngược lại, thời gian xử lý quá dài có thể làm giảm năng suất và tăng mức tiêu thụ năng lượng hoặc dung dịch.

Máy rửa tự động cho phép cài đặt thời gian cho từng công đoạn theo chương trình.

Ví dụ:

• Thời gian rửa siêu âm.
• Thời gian rửa nước sạch.
• Thời gian ráo nước.
• Thời gian sấy.
• Thời gian chuyển giỏ giữa các công đoạn.

Các thông số này có thể được quản lý trên giao diện điều khiển của máy, giúp quá trình vận hành có tính lặp lại và dễ kiểm soát hơn so với thao tác thủ công.

Giảm tiếp xúc hóa chất và nâng cao an toàn lao động

Trong các công đoạn làm sạch công nghiệp, người lao động có thể phải tiếp xúc với dung dịch tẩy rửa hoặc thực hiện các thao tác lặp lại trong môi trường có dầu và hóa chất.Tự động hóa giúp giảm số lần công nhân phải trực tiếp đưa giỏ vào bể, lấy sản phẩm ra hoặc vận chuyển giữa các công đoạn. Nhờ đó, người vận hành có thể tập trung nhiều hơn vào việc giám sát hệ thống, kiểm tra chất lượng và xử lý các tình huống bất thường thay vì liên tục thực hiện thao tác trực tiếp.

Đây là một trong những lợi ích quan trọng của tự động hóa: giảm sự phụ thuộc vào thao tác thủ công tại những công đoạn có tính lặp lại hoặc tiềm ẩn rủi ro.

Có thể tích hợp máy rửa vào dây chuyền sản xuất tự động không?

Có. Máy rửa siêu âm nhúng tự động không nhất thiết phải hoạt động như một thiết bị độc lập. Tùy vào quy trình sản xuất, máy có thể được tích hợp với các thiết bị ở phía trước và phía sau để hình thành một dây chuyền tự động.

Ví dụ:

Gia công CNC → Cấp phôi → Gia công → Làm sạch → Kiểm tra → Phân loại → Đóng gói

Trong cấu trúc này, máy rửa trở thành một công đoạn nằm giữa quá trình gia công và kiểm tra hoặc lắp ráp.

Hệ thống vận chuyển có thể sử dụng băng tải, robot hoặc các cơ cấu tự động khác tùy theo yêu cầu của dây chuyền.

Đối với những dây chuyền cần tự động hóa đồng bộ, việc kết nối máy rửa với hệ thống cấp phôi tự động cũng có thể được xem xét để tạo luồng sản xuất liên tục từ cấp phôi, gia công đến làm sạch.

Ứng dụng máy rửa siêu âm tự động trong ngành ô tô và xe máy

Ngành ô tô và xe máy sử dụng nhiều loại linh kiện cơ khí được gia công với sản lượng lớn và yêu cầu kiểm soát chất lượng chặt chẽ.

Sau quá trình gia công, các chi tiết thường cần được làm sạch trước khi chuyển sang công đoạn tiếp theo.

Máy rửa siêu âm tự động có thể được ứng dụng cho:

• Chi tiết tiện CNC.
• Chi tiết phay CNC.
• Linh kiện cơ khí chính xác.
• Chi tiết động cơ.
• Chi tiết truyền động.
• Bạc, vòng và các chi tiết dạng tròn.
• Các linh kiện cần làm sạch dầu và phoi sau gia công.

Việc lựa chọn phương pháp rửa cần dựa trên vật liệu, hình dạng chi tiết, mức độ nhiễm bẩn và yêu cầu độ sạch của từng sản phẩm.

Cấu hình cơ bản của máy rửa siêu âm tự động

Một hệ thống máy rửa siêu âm công nghiệp có thể bao gồm nhiều module khác nhau tùy theo yêu cầu.

Các thành phần chính có thể gồm:

Bể rửa Ultrasonic: Thực hiện công đoạn làm sạch bằng sóng siêu âm.

Bể nước sạch: Rửa lại sản phẩm sau công đoạn làm sạch chính.

Cơ cấu vận chuyển: Đưa giỏ hàng qua các công đoạn theo trình tự.

Cơ cấu lắc/đảo: Tạo chuyển động cho giỏ hàng nhằm hỗ trợ quá trình làm sạch.

Hệ thống ráo nước: Hỗ trợ loại bỏ nước còn lại trước khi sấy.

Buồng sấy: Làm khô sản phẩm theo thời gian và điều kiện được cài đặt.

PLC và HMI: Điều khiển, giám sát và cài đặt thông số vận hành.

Cảm biến: Theo dõi vị trí giỏ hàng, trạng thái thiết bị và các điều kiện vận hành.

Cấu hình cuối cùng cần được thiết kế theo sản phẩm, năng suất, tiêu chuẩn độ sạch và mặt bằng thực tế của nhà máy.

SORA chuyên chế tạo máy tự động hóa công đoạn làm sạch

Một hệ thống rửa hiệu quả không chỉ phụ thuộc vào bể Ultrasonic mà cần được tính toán tổng thể từ cấp giỏ, vận chuyển, xử lý, sấy đến lấy sản phẩm.

SORA có thể thiết kế và tích hợp hệ thống theo yêu cầu thực tế của từng dây chuyền, bao gồm:

• Khảo sát quy trình làm sạch.
• Phân tích yêu cầu độ sạch.
• Thiết kế chu trình rửa.
• Thiết kế cơ cấu cấp và lấy giỏ.
• Thiết kế hệ thống vận chuyển.
• Tích hợp Ultrasonic.
• Tích hợp công đoạn rửa nước sạch.
• Tích hợp cơ cấu ráo nước và sấy.
• Lập trình PLC/HMI.
• Tích hợp cảm biến và hệ thống an toàn.
• Kết nối với các thiết bị tự động hóa khác trong dây chuyền.

Giải pháp được thiết kế theo mục tiêu ổn định chất lượng làm sạch, giảm thao tác thủ công và phù hợp với năng suất thực tế của nhà máy.

Máy rửa siêu âm nhúng tự động giúp doanh nghiệp tự động hóa công đoạn làm sạch linh kiện sau gia công, từ cấp giỏ, rửa Ultrasonic, rửa nước sạch, ráo nước đến sấy khô.

Đối với ngành ô tô và xe máy, nơi sản lượng sản xuất lớn và yêu cầu chất lượng ngày càng cao, việc kiểm soát ổn định công đoạn làm sạch có vai trò quan trọng trong toàn bộ quy trình sản xuất.

Khi được tích hợp với hệ thống băng tải, robot và hệ thống cấp phôi tự động, máy rửa có thể trở thành một phần của dây chuyền sản xuất tự động, giảm sự phụ thuộc vào thao tác thủ công và nâng cao hiệu quả vận hành.

SORA cung cấp giải pháp tự động hóa và cải tiến sản xuất theo yêu cầu thực tế của doanh nghiệp. Liên hệ SORA để khảo sát quy trình và đề xuất phương án máy rửa tự động phù hợp với sản phẩm, năng suất và tiêu chuẩn chất lượng của nhà máy.

Máy khoan làm sạch bavia Pipeseat được SORA thiết kế để kết hợp công đoạn khoan và làm sạch bavia trong cùng một hệ thống. Máy tự động đưa sản phẩm vào vị trí, định vị, xử lý bavia tại các vị trí lỗ và đưa sản phẩm hoàn thiện ra khay.

Giải pháp giúp giảm thao tác thủ công, rút ngắn thời gian xử lý và nâng cao tính ổn định của công đoạn gia công. Hệ thống có thể được thiết kế tùy chỉnh theo sản phẩm và yêu cầu thực tế của từng dây chuyền.

Máy khoan làm sạch bavia Pipeseat là gì?

Máy khoan làm sạch bavia Pipeseat là thiết bị kết hợp khoan lỗ và làm sạch bavia trong quá trình gia công sản phẩm.

Sau khi khoan, tại vị trí lỗ có thể xuất hiện phần kim loại thừa hoặc cạnh sắc. Máy thực hiện bước làm sạch để loại bỏ những phần này trước khi sản phẩm chuyển sang công đoạn tiếp theo. Thay vì thực hiện riêng từng công đoạn bằng phương pháp thủ công, hệ thống kết hợp các thao tác trong một quy trình tự động:

Cấp sản phẩm → Định vị → Khoan/xử lý lỗ → Làm sạch bavia → Đưa sản phẩm ra khay

Việc tích hợp nhiều thao tác giúp giảm thời gian xử lý và tạo ra quy trình gia công thống nhất hơn.

Vì sao cần làm sạch bavia sau gia công?

Bavia thường xuất hiện trong quá trình đột dập, cắt gọt, khoan hoặc tạo hình kim loại. Những phần kim loại thừa này cần được xử lý để hoàn thiện sản phẩm và hạn chế ảnh hưởng đến các công đoạn tiếp theo.

Nếu xử lý bằng tay với số lượng lớn, doanh nghiệp có thể gặp một số vấn đề:

• Tốn thời gian cho từng sản phẩm.
• Phụ thuộc vào thao tác của công nhân.
• Khó duy trì độ đồng đều giữa các sản phẩm.
• Tăng nhân công tại công đoạn hoàn thiện.
• Khó đáp ứng sản lượng khi nhu cầu sản xuất tăng.

Do đó, việc tự động hóa công đoạn khoan và làm sạch bavia là một hướng phù hợp để tối ưu công đoạn sản xuất và nâng cao năng suất.

Các chức năng chính của máy

Tự động định vị và xử lý sản phẩm

Máy được thiết kế với các cụm cấp phôi, cố định sản phẩm và Transfer để đưa sản phẩm đến từng vị trí xử lý.

Theo quy trình vận hành, công nhân cấp sản phẩm vào cụm cấp phôi. Sau khi máy được khởi động, cơ cấu Transfer gắp sản phẩm và đưa đến cụm cố định. Tại đây, sản phẩm được điều chỉnh về đúng vị trí trước khi chuyển sang công đoạn làm sạch bavia.

Quá trình này giúp sản phẩm được xử lý theo một trình tự thống nhất, hạn chế việc công nhân phải căn chỉnh thủ công từng chi tiết.

Làm sạch bavia tại các vị trí lỗ

Một trong những chức năng chính của hệ thống là xử lý phần bavia xuất hiện tại các vị trí lỗ sau gia công.

Sau khi sản phẩm được định vị, Transfer đưa sản phẩm đến cụm xử lý. Máy thực hiện làm sạch bavia tại các vị trí đã được thiết lập trước khi đưa sản phẩm hoàn thiện ra khay.

Việc chuẩn hóa thao tác giúp quá trình xử lý được thực hiện đồng đều hơn giữa các sản phẩm trong cùng một chu kỳ sản xuất.

Quy trình hoạt động của máy

Máy khoan làm sạch bavia Pipeseat có thể vận hành theo quy trình:

Bước 1: Cấp sản phẩm

Công nhân đưa sản phẩm vào cụm cấp phôi của máy.

Bước 2: Định vị sản phẩm

Cơ cấu Transfer gắp sản phẩm và đưa đến cụm cố định.

Bước 3: Căn chỉnh vị trí

Sản phẩm được giữ và xoay về vị trí phù hợp với yêu cầu xử lý.

Bước 4: Làm sạch bavia

Transfer đưa sản phẩm đến cụm xử lý để làm sạch bavia tại các vị trí lỗ.

Bước 5: Đưa sản phẩm ra

Sau khi hoàn tất, sản phẩm được đẩy ra vị trí khay chứa để chuyển sang công đoạn tiếp theo.

Quy trình tự động giúp giảm số lượng thao tác mà công nhân phải thực hiện trực tiếp trên từng sản phẩm.

Ưu điểm của máy khoan làm sạch bavia Pipeseat

Kết hợp nhiều công đoạn trong một hệ thống

Máy tích hợp các bước xử lý sản phẩm, giúp giảm việc phải chuyển sản phẩm qua nhiều thiết bị riêng biệt.

Nâng cao năng suất

Quá trình cấp, định vị, xử lý và đưa sản phẩm ra được thực hiện theo chu trình, phù hợp với sản xuất số lượng lớn.

Giảm thao tác thủ công

Người vận hành chủ yếu thực hiện việc cấp sản phẩm và kiểm soát hoạt động của hệ thống thay vì xử lý bavia thủ công trên từng chi tiết.

Vận hành an toàn và ổn định

Máy được thiết kế để vận hành theo chương trình, đồng thời có hệ thống kiểm tra và cảnh báo khi phát hiện bất thường. Trạng thái lỗi có thể được hiển thị trên màn hình HMI để hỗ trợ người vận hành xử lý.

Điều khiển trực quan

Hệ thống sử dụng màn hình cảm ứng HMI, giúp người vận hành theo dõi trạng thái và điều khiển máy thuận tiện hơn.

Dễ dàng tích hợp vào dây chuyền

Máy có thể được thiết kế để tích hợp với dây chuyền hiện hữu của doanh nghiệp, tùy thuộc vào sản phẩm và yêu cầu sản xuất.

Máy được thiết kế theo từng loại sản phẩm

Không phải sản phẩm nào cũng có cùng hình dạng, kích thước và vị trí lỗ. Vì vậy, máy khoan và làm sạch bavia cần được thiết kế dựa trên đặc điểm cụ thể của sản phẩm.

SORA có thể tùy chỉnh hệ thống theo:

• Hình dạng và kích thước sản phẩm.
• Vị trí cần khoan hoặc xử lý.
• Số lượng vị trí cần làm sạch bavia.
• Phương án cấp sản phẩm.
• Phương án định vị và cố định.
• Yêu cầu về năng suất.
• Cách lấy sản phẩm sau khi hoàn tất.
• Không gian lắp đặt thực tế.

Việc thiết kế theo từng sản phẩm giúp hệ thống phù hợp hơn với quy trình và điều kiện vận hành của từng nhà máy.

Cải tiến công đoạn khoan và làm sạch bavia

Đối với những nhà máy vẫn đang xử lý bavia thủ công, việc đầu tư một hệ thống tự động không nhất thiết phải bắt đầu bằng việc thay đổi toàn bộ dây chuyền.

Doanh nghiệp có thể tập trung vào công đoạn đang tiêu tốn nhiều nhân công hoặc có thời gian xử lý lớn.

Máy khoan làm sạch bavia Pipeseat là một giải pháp theo hướng cải tiến trong sản xuất, trong đó một công đoạn cụ thể được tự động hóa để giảm thao tác thủ công, nâng cao năng suất và tạo sự ổn định cho quá trình gia công.

Sau khi công đoạn này được tự động hóa, doanh nghiệp có thể tiếp tục kết nối với các thiết bị cấp phôi, kiểm tra hoặc vận chuyển để hoàn thiện quy trình sản xuất.

Kết hợp với các công đoạn khác

Máy có thể được bố trí trong quy trình:

Cấp phôi → Khoan → Làm sạch bavia → Kiểm tra → Phân loại → Chuyển công đoạn

Nếu sản phẩm cần kiểm tra kích thước hoặc ngoại quan sau khi xử lý, công đoạn kiểm tra có thể được bố trí ngay phía sau máy. Đối với những sản phẩm cần phân loại theo tiêu chí đạt/không đạt, hệ thống có thể kết hợp với máy phân loại hàng NG để tách sản phẩm trước khi chuyển sang công đoạn tiếp theo.

Trong trường hợp cần vận chuyển sản phẩm giữa nhiều trạm, hệ thống cũng có thể được kết nối với các phương án băng tải hoặc thiết bị vận chuyển tự động phù hợp với layout nhà máy.

Kết nối với dây chuyền sản xuất tự động

Khi nhiều công đoạn được tự động hóa và kết nối với nhau, máy khoan làm sạch bavia có thể trở thành một phần của dây chuyền sản xuất tự động.

Một quy trình có thể được tổ chức:

Cấp phôi → Khoan → Làm sạch bavia → Kiểm tra → Phân loại → Vận chuyển → Công đoạn tiếp theo

Việc kết nối các thiết bị giúp sản phẩm được xử lý liên tục qua từng công đoạn, giảm việc vận chuyển thủ công và hạn chế thời gian chờ giữa các bước.

SORA có thể thiết kế hệ thống dựa trên quy trình thực tế của doanh nghiệp, từ một công đoạn riêng lẻ đến phương án tích hợp nhiều thiết bị trong cùng dây chuyền.

Ứng dụng trong sản xuất cơ khí

Máy khoan làm sạch bavia Pipeseat phù hợp với các công đoạn gia công cơ khí có yêu cầu khoan lỗ và xử lý phần bavia sau gia công.

Giải pháp đặc biệt phù hợp khi doanh nghiệp có:

• Sản lượng sản phẩm lớn.
• Nhiều thao tác lặp lại.
• Yêu cầu xử lý bavia ổn định.
• Nhu cầu giảm nhân công.
• Yêu cầu kết nối với dây chuyền hiện hữu.
• Nhu cầu nâng cấp từng công đoạn sản xuất.

SORA thiết kế máy khoan làm sạch bavia theo yêu cầu

SORA không sử dụng một cấu hình cố định cho mọi sản phẩm. Hệ thống được nghiên cứu và thiết kế dựa trên đặc điểm sản phẩm, quy trình gia công và yêu cầu thực tế của doanh nghiệp.

Từ phân tích công đoạn, thiết kế cơ khí và điều khiển đến chế tạo, lắp đặt và chạy thử, SORA có thể triển khai hệ thống theo yêu cầu cụ thể.

Máy hiện được thiết kế với kích thước khoảng 1330 × 880 × 1800 mm, công suất 2 kVA, sử dụng nguồn điện AC 220V và khí nén 0,4–0,6 MPa theo cấu hình được công bố trên trang sản phẩm.

Máy khoan làm sạch bavia Pipeseat giúp kết hợp công đoạn khoan và xử lý bavia trong một hệ thống, giảm thao tác thủ công và nâng cao hiệu quả gia công.

Với khả năng cấp sản phẩm, định vị, Transfer, xử lý bavia và đưa sản phẩm ra khay theo chu trình, máy phù hợp với các doanh nghiệp muốn tối ưu công đoạn sản xuất và nâng cao mức độ tự động hóa.

SORA có thể thiết kế và chế tạo máy theo sản phẩm, năng suất và quy trình thực tế, đồng thời tích hợp với các thiết bị khác để hình thành quy trình sản xuất tự động phù hợp với từng nhà máy.

Khi kiểm tra thủ công bằng mắt hoặc dụng cụ đo cơ khí, doanh nghiệp khó duy trì độ chính xác và tính ổn định khi sản lượng tăng cao. Đặc biệt, việc kiểm tra đồng thời kích thước và ngoại quan trên từng sản phẩm đòi hỏi nhiều nhân công và dễ phát sinh sai sót.

Máy kiểm tra chân pin tự động sử dụng Camera AI được phát triển nhằm tự động hóa toàn bộ quá trình kiểm tra. Hệ thống kết hợp camera công nghiệp, công nghệ xử lý ảnh và AI Vision để đo kích thước, phát hiện lỗi ngoại quan, kiểm tra mối hàn và tự động phân loại sản phẩm OK/NG trong thời gian thực.

Máy kiểm tra chân pin tự động là gì?

Máy kiểm tra chân pin tự động là hệ thống kiểm tra chất lượng sử dụng Machine Vision và AI Vision để thay thế hoặc hỗ trợ công đoạn kiểm tra thủ công trong dây chuyền sản xuất linh kiện điện tử.

Sau khi sản phẩm được đưa vào vị trí kiểm tra, camera sẽ thu nhận hình ảnh từ các góc quan sát được thiết kế phù hợp với đặc điểm của sản phẩm. Phần mềm xử lý ảnh sau đó phân tích hình ảnh để xác định kích thước, vị trí, hình dạng và các đặc điểm ngoại quan của chân pin.

Tùy theo yêu cầu kiểm tra, hệ thống có thể thực hiện đồng thời:

• Đo đường kính chân pin.
• Đo chiều cao chân pin.
• Đo khoảng cách giữa các chân pin.
• Kiểm tra vị trí và độ thẳng của chân pin.
• Phát hiện chân pin cong hoặc biến dạng.
• Phát hiện chân pin gãy, thiếu hoặc sai vị trí.
• Kiểm tra xước, rỉ sét và các lỗi ngoại quan.
• Kiểm tra chất lượng mối hàn.
• Tự động phân loại sản phẩm OK/NG.
• Lưu trữ kết quả và dữ liệu kiểm tra.

Điểm quan trọng của hệ thống không chỉ nằm ở việc “nhìn thấy lỗi”, mà là chuyển hình ảnh thành dữ liệu đo lường và tiêu chí đánh giá có thể kiểm soát được.

Những bài toán kiểm tra chân pin mà hệ thống có thể giải quyết

Đo đường kính chân pin

Đường kính là một trong những thông số quan trọng đối với các loại linh kiện có chân pin cần kết nối hoặc lắp ráp với các bộ phận khác. Camera công nghiệp kết hợp thuật toán xử lý ảnh có thể xác định biên dạng chân pin và tính toán kích thước theo tiêu chuẩn cài đặt. Hệ thống có thể đưa ra kết quả đo cho từng sản phẩm và so sánh với giới hạn dung sai đã thiết lập.

Với những doanh nghiệp có nhu cầu kiểm tra kích thước đường kính của nhiều loại chi tiết khác nhau, máy đo đường kính sản phẩm tự động có thể được triển khai như một giải pháp kiểm tra chuyên biệt.

Đo chiều cao chân pin

Sai lệch chiều cao giữa các chân pin có thể ảnh hưởng đến quá trình lắp ráp hoặc tiếp xúc điện.

Thay vì kiểm tra thủ công từng sản phẩm, hệ thống vision có thể tự động kiểm tra chiều cao theo tiêu chí đã cài đặt và xác định sản phẩm đạt hoặc không đạt.

Đối với các ứng dụng yêu cầu độ chính xác cao, hệ thống có thể được thiết kế để đạt độ phân giải đo đến cấp micromet, tùy thuộc vào camera, ống kính, hệ thống chiếu sáng, cơ cấu máy và phương pháp đo được lựa chọn.

Kiểm tra khoảng cách giữa các chân pin

Khoảng cách giữa các chân pin cần được kiểm soát ổn định để đảm bảo khả năng lắp ráp và kết nối.

Hệ thống có thể xác định vị trí từng chân pin, sau đó tính toán khoảng cách giữa các điểm hoặc biên dạng theo yêu cầu kỹ thuật.

Nếu khoảng cách nằm ngoài giới hạn cho phép, sản phẩm sẽ được đánh giá NG và có thể được tự động tách khỏi dòng sản phẩm đạt.

Phát hiện chân pin cong, vênh hoặc gãy

Các lỗi hình học như cong, lệch hoặc gãy chân pin có thể khó phát hiện ổn định nếu chỉ kiểm tra bằng mắt người, đặc biệt khi sản phẩm chạy với tốc độ cao.

Camera kết hợp thuật toán xử lý ảnh có thể kiểm tra hình dạng và vị trí của chân pin theo mẫu chuẩn.

Hệ thống có thể phát hiện các trường hợp:

• Chân pin bị cong.
• Chân pin bị lệch vị trí.
• Chân pin bị biến dạng.
• Chân pin bị gãy.
• Thiếu chân pin.
• Sai số vị trí vượt giới hạn cho phép.

Các chức năng chính của máy

Kiểm tra lỗi ngoại quan bằng Camera AI

Bên cạnh đo kích thước, hệ thống còn có thể thực hiện kiểm tra ngoại quan tự động. Các lỗi như xước, rỉ sét, biến dạng hoặc bất thường trên bề mặt có thể được phát hiện thông qua hình ảnh thu được từ camera.

Với những bài toán có đặc điểm lỗi phức tạp hoặc khó mô tả bằng các ngưỡng xử lý ảnh truyền thống, AI Vision có thể được ứng dụng để nhận diện các mẫu lỗi dựa trên dữ liệu hình ảnh đã được huấn luyện.

Điều này đặc biệt hữu ích khi sản phẩm có nhiều loại lỗi ngoại quan hoặc hình thái lỗi thay đổi giữa các sản phẩm.

Kiểm tra chất lượng mối hàn

Mối hàn là một vị trí quan trọng cần được kiểm soát trong nhiều loại linh kiện điện tử. Hệ thống camera AI có thể được bố trí để quan sát khu vực mối hàn và đánh giá các đặc điểm hình ảnh theo tiêu chí kỹ thuật được thiết lập.

Tùy vào yêu cầu của từng sản phẩm, hệ thống có thể kiểm tra các đặc điểm như:

• Vị trí mối hàn.
• Hình dạng mối hàn.
• Kích thước vùng hàn.
• Sự bất thường trên bề mặt.
• Các dấu hiệu lỗi có thể nhận diện bằng hình ảnh.

Việc tự động hóa công đoạn này giúp giảm sự phụ thuộc vào đánh giá chủ quan của người kiểm tra và tạo ra tiêu chuẩn kiểm tra đồng nhất hơn.

Tự động phân loại sản phẩm OK/NG

Sau khi hoàn thành các bước kiểm tra, phần mềm sẽ tổng hợp kết quả của từng tiêu chí:

• Nếu toàn bộ thông số nằm trong giới hạn cho phép, sản phẩm được xác định là OK.
• Nếu phát hiện một hoặc nhiều tiêu chí không đạt, sản phẩm được xác định là NG.
• Hệ thống có thể kết hợp với cơ cấu tự động để phân loại sản phẩm theo kết quả kiểm tra, giúp giảm thao tác thủ công và hạn chế nguy cơ sản phẩm lỗi tiếp tục đi vào công đoạn phía sau.

Lưu trữ dữ liệu kiểm tra và kết nối hệ thống nhà máy

Một ưu điểm quan trọng của máy kiểm tra chân pin tự động là khả năng biến quá trình kiểm tra chất lượng thành nguồn dữ liệu sản xuất có thể truy xuất và phân tích.

Hệ thống có thể lưu trữ các thông tin như:

• Kết quả OK/NG.
• Giá trị kích thước đo được.
• Loại lỗi phát hiện.
• Hình ảnh sản phẩm.
• Thời gian kiểm tra.
• Mã sản phẩm hoặc mã lô.
• Thông tin truy xuất theo từng sản phẩm.

Dữ liệu có thể được thiết kế để kết nối với các hệ thống quản lý và điều hành sản xuất của nhà máy tùy theo kiến trúc công nghệ hiện có.

Qua đó, doanh nghiệp không chỉ biết sản phẩm nào lỗi, mà còn có cơ sở dữ liệu để phân tích xu hướng chất lượng, truy xuất nguyên nhân và cải tiến quy trình sản xuất.

Cấu hình cơ bản của máy kiểm tra chân pin

Một hệ thống kiểm tra chân pin tự động thường được xây dựng từ nhiều thành phần phối hợp với nhau, thay vì chỉ đơn thuần sử dụng camera.

Các thành phần chính có thể bao gồm:

• Camera công nghiệp: Thu nhận hình ảnh với độ phân giải phù hợp với yêu cầu kiểm tra.
• Ống kính: Được lựa chọn dựa trên trường nhìn, khoảng cách làm việc và độ chính xác cần đạt.
• Hệ thống chiếu sáng: Tạo điều kiện hình ảnh ổn định để làm nổi bật biên dạng và các đặc điểm cần kiểm tra.
• Bộ xử lý hình ảnh/AI: Phân tích hình ảnh, thực hiện đo lường và nhận diện lỗi.
• PLC và hệ thống điều khiển: Điều phối trình tự kiểm tra và giao tiếp với các cơ cấu tự động.
• Cơ cấu gá và định vị: Đảm bảo sản phẩm được đặt đúng vị trí trong quá trình kiểm tra.
• Cơ cấu phân loại: Tách sản phẩm OK/NG theo kết quả đánh giá.
• Hệ thống phần mềm: Quản lý giao diện vận hành, dữ liệu kiểm tra, thống kê và truy xuất kết quả.

Cấu hình thực tế cần được thiết kế theo hình dạng sản phẩm, tốc độ dây chuyền, tiêu chí kiểm tra và độ chính xác được yêu cầu.

Vì sao nên tự động hóa kiểm tra chân pin?

Trong sản xuất linh kiện điện tử với sản lượng lớn, kiểm tra thủ công thường gặp một số hạn chế:

• Phụ thuộc vào khả năng quan sát của nhân viên.
• Khó duy trì độ ổn định khi kiểm tra liên tục.
• Không phù hợp với các yêu cầu đo kích thước ở độ chính xác cao.
• Tốn nhân lực khi sản lượng tăng.
• Khó lưu trữ đầy đủ dữ liệu kiểm tra.
• Khó truy xuất hình ảnh và kết quả của từng sản phẩm.

Máy kiểm tra chân pin tự động giúp chuyển công đoạn kiểm tra từ phương thức quan sát và đo thủ công sang quy trình kiểm tra dựa trên dữ liệu.

Đặc biệt, khi kết hợp Machine Vision, AI Vision và tự động hóa cơ khí, hệ thống có thể được tích hợp trực tiếp vào dây chuyền để kiểm tra sản phẩm liên tục theo chu kỳ sản xuất.

Ứng dụng trong ngành linh kiện điện tử

Máy kiểm tra chân pin tự động phù hợp với các dây chuyền sản xuất có yêu cầu kiểm soát kích thước và ngoại quan của linh kiện điện tử.

Một số nhóm ứng dụng có thể bao gồm:

• Linh kiện có chân pin.
• Đầu nối và connector.
• Linh kiện điện tử cần kiểm tra mối hàn.
• Cụm linh kiện cần kiểm tra vị trí chân.
• Sản phẩm cần kiểm tra kích thước kết hợp ngoại quan.
• Các công đoạn kiểm tra chất lượng trước khi lắp ráp hoặc đóng gói.

Hệ thống có thể được thiết kế dạng máy kiểm tra độc lập hoặc tích hợp trực tiếp vào dây chuyền sản xuất hiện hữu.

SORA chuyên cung cấp giải pháp kiểm tra chân pin bằng Machine Vision và AI

Đối với mỗi sản phẩm, tiêu chí kiểm tra không giống nhau. Vì vậy, việc lựa chọn camera hay phần mềm AI chỉ là một phần trong quá trình xây dựng hệ thống.

SORA có thể triển khai giải pháp kiểm tra tự động theo yêu cầu thực tế của doanh nghiệp, từ khảo sát sản phẩm, xác định tiêu chí kiểm tra, lựa chọn camera và hệ thống chiếu sáng đến thiết kế cơ khí, lập trình điều khiển và tích hợp dữ liệu.

Giải pháp có thể được tùy biến theo:

• Kích thước và hình dạng sản phẩm.
• Số lượng chân pin cần kiểm tra.
• Độ chính xác đo lường.
• Loại lỗi cần phát hiện.
• Tốc độ sản xuất.
• Phương án cấp và định vị sản phẩm.
• Yêu cầu phân loại OK/NG.
• Yêu cầu lưu trữ và truy xuất dữ liệu.
• Khả năng kết nối với hệ thống tự động hóa hiện có.

Máy kiểm tra chân pin tự động bằng Camera AI là giải pháp phù hợp cho các doanh nghiệp sản xuất linh kiện điện tử đang cần nâng cao độ chính xác và tính ổn định của công đoạn kiểm tra.

Thay vì chỉ kiểm tra ngoại quan bằng mắt, hệ thống có thể kết hợp đo lường kích thước, phát hiện lỗi hình học, kiểm tra ngoại quan, đánh giá mối hàn và phân loại OK/NG trong cùng một quy trình.

Khi được tích hợp với hệ thống dữ liệu nhà máy, giải pháp còn giúp doanh nghiệp xây dựng quy trình kiểm tra có khả năng truy xuất, thống kê và kiểm soát chất lượng theo dữ liệu.

Nếu doanh nghiệp đang cần tự động hóa công đoạn kiểm tra chân pin hoặc các linh kiện điện tử có yêu cầu kiểm tra tương tự, SORA có thể khảo sát sản phẩm và đề xuất giải pháp Machine Vision/AI Vision phù hợp với yêu cầu kỹ thuật và dây chuyền thực tế.

Liên hệ SORA qua hotline: 0962967816 để khảo sát và tư vấn giải pháp kiểm tra, đo lường tự động cho dây chuyền sản xuất.

Nếu thực hiện thủ công, công nhân phải liên tục lấy linh kiện, xác định vị trí và đặt từng sản phẩm vào từng ô khay. Khi số lượng sản phẩm lớn, công đoạn này không chỉ tốn nhân công mà còn dễ phát sinh sai lệch vị trí hoặc bỏ sót sản phẩm.

Hệ thống xếp linh kiện vào khay tự động được thiết kế để tự động cấp khay, gắp linh kiện và đặt sản phẩm vào đúng từng vị trí trên khay. Nhờ đó, quá trình xếp sản phẩm được thực hiện ổn định, chính xác và phù hợp với yêu cầu sản xuất liên tục.

Các hệ thống tray handling hiện nay cũng thường kết hợp cơ cấu cấp khay, robot pick-and-place và cơ chế định vị để đảm bảo linh kiện được đặt đúng vị trí.

1. Hệ thống xếp linh kiện vào khay tự động là gì?

Đây là hệ thống tự động thực hiện quá trình cấp khay và sắp xếp linh kiện vào từng ô khay theo vị trí được thiết lập.

Thay vì công nhân phải đặt từng linh kiện bằng tay, hệ thống sẽ thực hiện theo một chu trình thống nhất:

Cấp khay → Định vị khay → Gắp linh kiện → Đặt vào ô khay → Kiểm tra → Thay khay → Tiếp tục chu trình

Tùy vào sản phẩm và yêu cầu của dây chuyền, cơ cấu gắp có thể được thiết kế phù hợp với hình dạng, kích thước và đặc tính của từng loại linh kiện.

2. Các chức năng chính của hệ thống tự động hóa xếp linh kiện

2.1. Tự động cấp và thay khay

Một trong những chức năng quan trọng của hệ thống là tự động xử lý khay trước và sau quá trình xếp linh kiện.

Khay được đưa vào vị trí làm việc, định vị và sẵn sàng nhận sản phẩm. Sau khi các vị trí trên khay đã được xếp đầy, hệ thống có thể đưa khay hoàn thiện ra ngoài và tiếp tục cấp khay mới. Quy trình này giúp giảm thao tác của công nhân và hạn chế việc phải dừng hệ thống để thay khay thủ công, nâng cấp quy trình sản xuất.

Các hệ thống tray handler công nghiệp cũng có thể xử lý nhiều khay hoặc chồng khay, đồng thời duy trì dòng sản phẩm liên tục trong quá trình vận hành.

2.2. Gắp và đặt linh kiện chính xác vào từng vị trí

Sau khi khay được định vị, hệ thống thực hiện quá trình gắp và đặt sản phẩm vào từng ô theo thứ tự đã thiết lập.

Cơ cấu Pick & Place giúp linh kiện được di chuyển từ vị trí cấp đến vị trí tương ứng trên khay.

Việc hệ thống kiểm soát vị trí đặt giúp:

• Linh kiện được sắp xếp đồng đều.
• Hạn chế đặt sai vị trí.
• Giảm thao tác thủ công.
• Duy trì quy cách xếp sản phẩm.
• Hỗ trợ quá trình vận chuyển và lưu trữ sau đó.

Trong các hệ thống tray handling có độ chính xác cao, camera hoặc cảm biến có thể được sử dụng để xác định vị trí và hướng của khay trước khi robot thực hiện thao tác gắp đặt.

2.3. Đảm bảo vị trí linh kiện trên khay

Đối với linh kiện điện tử, việc đặt sản phẩm đúng vị trí có thể ảnh hưởng đến các công đoạn tiếp theo.

Nếu sản phẩm bị đặt lệch, sai hướng hoặc không đúng ô, việc lấy sản phẩm ở công đoạn sau có thể gặp khó khăn.

Vì vậy, hệ thống có thể kết hợp cơ cấu định vị, cảm biến hoặc camera tùy theo yêu cầu thực tế để xác định vị trí khay và sản phẩm.

Sau khi hoàn thành, linh kiện được sắp xếp theo đúng cấu trúc của khay, thuận tiện cho quá trình vận chuyển, lưu trữ hoặc đưa sang công đoạn tiếp theo.

2.4. Phù hợp với yêu cầu phòng sạch

Hệ thống này của SORA có thể được thiết kế với các vật liệu, kết cấu và phương án vận hành phù hợp với yêu cầu phòng sạch của dây chuyền.

Các giải pháp tray handling dành cho môi trường sạch thực tế có thể được thiết kế để đáp ứng các cấp độ cleanroom nhất định, đồng thời tích hợp với những hệ thống tự động hóa khác trong dây chuyền. Với SORA, cấu hình cụ thể cần được xác định dựa trên tiêu chuẩn phòng sạch, loại linh kiện và điều kiện vận hành của từng nhà máy.

2.5. Hoạt động liên tục 24/7

Với các dây chuyền sản xuất linh kiện điện tử có sản lượng lớn, việc duy trì dòng sản phẩm liên tục là yếu tố quan trọng.

Hệ thống được thiết kế để thực hiện chu trình:

Nhận linh kiện → Gắp → Đặt vào khay → Hoàn thành khay → Thay khay → Tiếp tục

Việc tự động cấp và thay khay giúp giảm thời gian chờ giữa các chu kỳ và hạn chế sự phụ thuộc vào thao tác của công nhân. Các hệ thống tray handling tự động cũng được phát triển với mục tiêu duy trì sản xuất liên tục và giảm thời gian dừng do thao tác thay khay.

3. Lợi ích của hệ thống xếp linh kiện vào khay tự động

3.1. Tăng năng suất xếp linh kiện

Hệ thống thực hiện liên tục thao tác gắp và đặt, phù hợp với dây chuyền có sản lượng lớn.

3.2. Giảm thao tác thủ công

Công nhân không phải liên tục thực hiện việc lấy và đặt từng linh kiện vào khay.

3.3. Đảm bảo vị trí sản phẩm

Linh kiện được đặt theo vị trí đã thiết lập, tạo sự đồng đều giữa các khay.

3.4. Giảm nguy cơ sai sót

Việc tự động hóa giúp hạn chế những lỗi thường gặp khi xếp sản phẩm thủ công như đặt sai ô hoặc bỏ sót vị trí.

3.5. Hỗ trợ môi trường sạch

Hệ thống có thể được thiết kế theo yêu cầu phòng sạch của từng dây chuyền.

3.6. Duy trì sản xuất liên tục

Cấp và thay khay tự động giúp hệ thống có thể vận hành trong thời gian dài mà giảm sự can thiệp trực tiếp của người vận hành.

4. Ứng dụng trong ngành linh kiện điện tử

Hệ thống xếp linh kiện vào khay tự động phù hợp với các dây chuyền sản xuất linh kiện điện tử cần sắp xếp sản phẩm theo từng vị trí cố định trên khay.

Giải pháp có thể được sử dụng cho các công đoạn:

• Xếp linh kiện sau gia công.
• Xếp sản phẩm sau kiểm tra.
• Xếp linh kiện sau lắp ráp.
• Chuẩn bị sản phẩm cho công đoạn tiếp theo.
• Sắp xếp sản phẩm trước khi đóng gói hoặc lưu trữ.
• Xử lý linh kiện trong môi trường có yêu cầu kiểm soát sạch.

Các hệ thống pick-and-place hiện cũng được ứng dụng cho nhiều loại linh kiện điện tử và có thể kết hợp cấp liệu, cảm biến, kiểm tra và chuyển giao sản phẩm sang công đoạn tiếp theo.

5. Kết hợp với các công đoạn khác trong dây chuyền

Hệ thống xếp linh kiện vào khay không nhất thiết phải hoạt động độc lập mà có thể trở thành một mắt xích trong quy trình sản xuất.

Ví dụ:

Gia công → Kiểm tra → Gắp sản phẩm → Xếp vào khay → Thay khay → Chuyển công đoạn

Nếu sản phẩm cần kiểm tra trước khi xếp, hệ thống có thể nhận tín hiệu từ công đoạn kiểm tra để chỉ đưa sản phẩm đạt vào khay.

Đối với những dây chuyền có yêu cầu truy xuất, hệ thống cũng có thể tích hợp các phương án nhận diện sản phẩm hoặc khay như Barcode, QR hoặc mã định danh phù hợp. Một số hệ thống tray handling công nghiệp hiện đã tích hợp đọc ID khay và mã sản phẩm để hỗ trợ theo dõi quá trình.

6. Kết hợp với hệ thống cấp linh kiện tự động

Ở phía trước công đoạn xếp khay, linh kiện có thể được đưa đến vị trí gắp thông qua các phương án cấp liệu khác nhau.

Tùy đặc điểm sản phẩm, hệ thống có thể kết hợp với máy cấp linh kiện tự động để đảm bảo sản phẩm được cung cấp liên tục cho cơ cấu Pick & Place.

Khi đó, quy trình có thể được tổ chức:

Cấp linh kiện → Định hướng → Gắp sản phẩm → Xếp vào khay → Chuyển công đoạn

Cách kết hợp này phù hợp với những dây chuyền cần tự động hóa liên tục từ khâu cấp sản phẩm đến đóng gói hoặc lưu trữ.

7. Kết nối thành dây chuyền sản xuất tự động

Khi kết hợp với các thiết bị ở trước và sau, hệ thống xếp khay có thể trở thành một phần của dây chuyền sản xuất tự động.

Ví dụ:

Cấp linh kiện → Gia công/lắp ráp → Kiểm tra → Xếp khay → Vận chuyển → Đóng gói

Thay vì để công nhân thực hiện từng bước trung gian, các thiết bị có thể trao đổi sản phẩm và tín hiệu với nhau để hình thành quy trình liên tục.

Đây là hướng phù hợp với các nhà máy linh kiện điện tử có sản lượng lớn và yêu cầu cao về tính ổn định của quy trình.

8. SORA thiết kế hệ thống xếp khay theo sản phẩm

Mỗi loại linh kiện có kích thước, hình dạng và cách bố trí khay khác nhau. Vì vậy, hệ thống cần được thiết kế dựa trên sản phẩm và quy trình thực tế.

SORA có thể xem xét:

• Kích thước và trọng lượng linh kiện.
• Kích thước khay.
• Số lượng ô trên mỗi khay.
• Khoảng cách giữa các vị trí.
• Tốc độ xếp sản phẩm.
• Phương án gắp sản phẩm.
• Yêu cầu định vị.
• Yêu cầu phòng sạch.
• Phương án cấp và thay khay.
• Cách chuyển khay sang công đoạn tiếp theo.

Từ đó, hệ thống được xây dựng phù hợp với sản phẩm, layout và yêu cầu vận hành của từng nhà máy.

Hệ thống xếp linh kiện vào khay tự động giúp tự động hóa công đoạn gắp và đặt sản phẩm, đồng thời cấp và thay khay theo chu trình sản xuất.

Giải pháp giúp giảm thao tác thủ công, nâng cao độ chính xác khi sắp xếp linh kiện và duy trì dòng sản phẩm ổn định trong dây chuyền. Đối với ngành linh kiện điện tử, hệ thống có thể được thiết kế phù hợp với yêu cầu về độ chính xác, môi trường phòng sạch và khả năng vận hành liên tục.

SORA có thể khảo sát quy trình thực tế để thiết kế hệ thống xếp linh kiện vào khay phù hợp với sản phẩm, loại khay, năng suất và yêu cầu của từng nhà máy.

Trong suốt ba ngày diễn ra sự kiện, gian hàng SORA đón nhiều lượt khách tham quan, doanh nghiệp và kỹ sư đến tìm hiểu công nghệ, trao đổi về các ứng dụng tự động hóa cũng như chia sẻ những bài toán đang gặp phải trong thực tế sản xuất.

Đối với SORA, Automation World Vietnam 2026 không chỉ là dịp giới thiệu công nghệ mà còn là cơ hội để trực tiếp lắng nghe nhu cầu của doanh nghiệp, từ đó hiểu rõ hơn những vấn đề đang đặt ra trong quá trình tự động hóa và cải tiến nhà máy.

SORA mang hệ sinh thái tự động hóa đến Automation World Vietnam 2026

Automation World Vietnam 2026 quy tụ nhiều doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực tự động hóa nhà máy, robot, Machine Vision, logistics, điện tử và các công nghệ phục vụ sản xuất thông minh.

Trong bối cảnh đó, SORA lựa chọn xây dựng gian hàng theo hướng tập trung vào những công nghệ có khả năng giải quyết trực tiếp các bài toán thường gặp trên dây chuyền sản xuất.

Không gian trưng bày được chia thành nhiều khu vực với những nhóm công nghệ khác nhau. Khách tham quan có thể tìm hiểu về Machine Vision và kiểm tra bằng AI, công nghệ 2.5D, Cobot, buồng thử nghiệm môi trường cũng như trao đổi với đội ngũ SORA về khả năng ứng dụng trong từng công đoạn.

Cách tiếp cận này phản ánh định hướng của SORA trong lĩnh vực chế tạo máy và tự động hóa: bắt đầu từ bài toán sản xuất thay vì chỉ bắt đầu từ một thiết bị.

Một nhu cầu kiểm tra chất lượng có thể cần đến Machine Vision và thiết bị đo. Một công đoạn gắp nhả, lắp ráp hoặc cấp phôi có thể cần Cobot kết hợp với cơ cấu máy. Trong khi đó, một sản phẩm yêu cầu đánh giá độ ổn định trong điều kiện môi trường có thể cần đến hệ thống thử nghiệm chuyên dụng.

Từ những công nghệ riêng lẻ đó, SORA có thể nghiên cứu phương án tích hợp thành hệ thống phù hợp với quy trình thực tế của từng doanh nghiệp.

Machine Vision và kiểm tra tự động – Một trong những điểm nhấn tại gian hàng

Khu vực Zebra Machine Vision là một trong những điểm thu hút sự chú ý tại gian hàng SORA.

Tại đây, khách tham quan được tiếp cận với các ứng dụng AI Inspection và 2.5D Inspection, qua đó có thể hình dung rõ hơn cách thị giác máy được ứng dụng vào quá trình kiểm tra sản phẩm.

Trong sản xuất công nghiệp, kiểm tra chất lượng thường là một trong những công đoạn có nhiều yêu cầu khác nhau. Doanh nghiệp có thể cần kiểm tra ngoại quan, xác định lỗi, kiểm tra kích thước, nhận diện đặc điểm sản phẩm hoặc phân loại sản phẩm đạt và không đạt.

Khi số lượng sản phẩm tăng lên, việc kiểm tra thủ công liên tục có thể tạo ra áp lực lớn về nhân lực và tính ổn định của kết quả kiểm tra. Đây là lý do các hệ thống Machine Vision ngày càng được quan tâm trong quá trình tự động hóa kiểm soát chất lượng.

Tuy nhiên, camera chỉ là một thành phần trong toàn bộ hệ thống. Để tạo ra một quy trình kiểm tra tự động hoàn chỉnh, Machine Vision có thể cần được kết hợp với cơ cấu gá, thiết bị đo, robot, hệ thống cấp phôi, bộ điều khiển và cơ cấu phân loại OK/NG.

Đây cũng là hướng SORA đang triển khai thông qua giải pháp kiểm tra và đo lường tự động, trong đó hệ thống được xây dựng dựa trên đặc điểm sản phẩm, yêu cầu kiểm tra và quy trình vận hành thực tế của nhà máy.

DUCO Cobot – Tự động hóa linh hoạt cho nhiều công đoạn

Một điểm nhấn khác tại gian hàng SORA là khu vực DUCO Cobot.

Thông qua các nội dung trưng bày, SORA giới thiệu những ứng dụng phổ biến của Cobot trong sản xuất như gắp nhả, bắt vít, lắp ráp và xếp pallet.

Đây đều là những công việc xuất hiện ở nhiều dây chuyền nhưng thường có tính lặp lại cao. Việc ứng dụng Cobot có thể giúp doanh nghiệp tự động hóa từng công đoạn mà không nhất thiết phải thay đổi toàn bộ dây chuyền ngay từ đầu.

Đặc biệt, khả năng kết hợp Cobot với các thiết bị khác là yếu tố quan trọng khi triển khai trong thực tế.

Một Cobot có thể đảm nhiệm thao tác gắp sản phẩm từ băng tải, đưa vào máy gia công, lấy sản phẩm sau gia công và chuyển sang vị trí kiểm tra. Nếu kết hợp thêm Machine Vision, hệ thống có thể xác định vị trí sản phẩm hoặc kiểm tra trước khi thực hiện công đoạn tiếp theo.

Với cách tiếp cận này, robot trở thành một thành phần trong cell sản xuất tự động, thay vì hoạt động độc lập.

Đây cũng là một phần trong nhóm giải pháp cải tiến trong sản xuất mà SORA phát triển, cùng với các giải pháp robot công nghiệp, Cobot và những công nghệ hỗ trợ doanh nghiệp từng bước nâng cấp dây chuyền.

KOMEG Environmental Test Chamber – Mở rộng phạm vi kiểm soát chất lượng

Bên cạnh Machine Vision và Cobot, KOMEG Environmental Test Chamber – Buồng thử nghiệm môi trường cũng được SORA giới thiệu tại triển lãm.

Nếu Machine Vision tập trung vào việc kiểm tra sản phẩm trong quá trình sản xuất thì buồng thử nghiệm môi trường hướng đến một bài toán khác: đánh giá khả năng hoạt động và độ ổn định của sản phẩm trong những điều kiện môi trường được kiểm soát.

Tại gian hàng, KOMEG được giới thiệu với các lĩnh vực ứng dụng như Electronics, Semiconductor, Automotive, Medical/Pharmaceutical và New Energy.

Đối với những ngành có yêu cầu cao về độ tin cậy, việc đánh giá sản phẩm trong các điều kiện môi trường khác nhau đóng vai trò quan trọng trong quá trình phát triển và kiểm soát chất lượng.

Sự xuất hiện của KOMEG bên cạnh Machine Vision, Cobot và các hệ thống tự động hóa cũng cho thấy phạm vi công nghệ SORA giới thiệu tại Automation World Vietnam 2026 không chỉ tập trung vào tự động hóa thao tác, mà còn mở rộng sang các bài toán kiểm tra, đo lường và đánh giá sản phẩm.

SORA thay đổi từ một công đoạn đơn giản đến một dây chuyền sản xuất tự động hoàn chỉnh

Một trong những nội dung được SORA tập trung trao đổi với khách tham quan trong suốt triển lãm là cách kết nối các công nghệ khác nhau thành một hệ thống thống nhất.

Trong một dây chuyền thực tế, doanh nghiệp hiếm khi chỉ gặp một vấn đề duy nhất.

Một công đoạn có thể đang phụ thuộc vào nhân công, trong khi công đoạn phía sau lại yêu cầu kiểm tra 100% sản phẩm. Sau đó, sản phẩm đạt yêu cầu cần được phân loại, lắp ráp hoặc chuyển sang công đoạn tiếp theo.

Nếu chỉ giải quyết từng vấn đề riêng lẻ, hệ thống có thể vẫn tồn tại những điểm nghẽn giữa các công đoạn.

Ví dụ, một quy trình có thể được xây dựng theo hướng:

Cấp phôi → Gia công → Kiểm tra Vision → Phân loại OK/NG → Lắp ráp → Đóng gói

Trong đó:

• Hệ thống cấp phôi đảm nhiệm việc đưa sản phẩm vào đúng vị trí.
• Robot hoặc Cobot thực hiện các thao tác gắp, đặt hoặc lắp ráp.
• Machine Vision kiểm tra đặc điểm hoặc chất lượng sản phẩm.
• Hệ thống điều khiển kết nối các công đoạn.
• Dữ liệu kiểm tra có thể được lưu trữ để phục vụ quản lý chất lượng.

Khi yêu cầu tự động hóa mở rộng trên nhiều công đoạn, các module riêng lẻ có thể được tích hợp thành dây chuyền sản xuất tự động hoàn chỉnh.

Đây là nhóm giải pháp hướng đến những doanh nghiệp cần tự động hóa đồng bộ nhiều công đoạn, tối ưu luồng sản xuất và nâng cao tính ổn định của toàn bộ dây chuyền.

Không chỉ trưng bày công nghệ, SORA tập trung vào bài toán của doanh nghiệp

Trong ba ngày diễn ra triển lãm, bên cạnh hoạt động giới thiệu sản phẩm và công nghệ, đội ngũ SORA đã có nhiều cuộc trao đổi trực tiếp với khách tham quan.

Mỗi doanh nghiệp lại có một bài toán khác nhau.

Có doanh nghiệp quan tâm đến việc tự động hóa một công đoạn đang sử dụng nhiều nhân công. Có đơn vị cần nâng cấp hệ thống kiểm tra chất lượng. Một số doanh nghiệp lại quan tâm đến khả năng tích hợp robot, Machine Vision và máy chuyên dụng vào dây chuyền hiện tại.

Những trao đổi này giúp quá trình tư vấn đi sâu hơn vào thực tế vận hành thay vì chỉ dừng lại ở việc giới thiệu tính năng của từng thiết bị.

Đối với SORA, đây cũng là giá trị quan trọng của các triển lãm chuyên ngành: có cơ hội gặp trực tiếp những người đang vận hành nhà máy và lắng nghe vấn đề từ chính dây chuyền sản xuất.

Từ đó, việc lựa chọn công nghệ cũng trở nên thực tế hơn. Không phải công đoạn nào cũng cần robot, không phải bài toán kiểm tra nào cũng chỉ cần camera, và không phải dây chuyền nào cũng cần tự động hóa toàn bộ ngay từ đầu.

Giải pháp phù hợp cần được xác định dựa trên sản phẩm, năng suất, yêu cầu chất lượng, mặt bằng, thiết bị hiện hữu và mục tiêu đầu tư của doanh nghiệp.

SORA- Chế tạo máy dựa theo các phương pháp tự động hóa sản phẩm

Automation World Vietnam 2026 đã mang đến cho SORA cơ hội gặp gỡ và kết nối với nhiều doanh nghiệp, đối tác và khách tham quan quan tâm đến công nghệ sản xuất. Qua những cuộc trao đổi với khách hàng và các doanh nghiệp, SORA có thêm cơ hội chia sẻ năng lực trong chế tạo máy, tích hợp tự động hóa và xây dựng giải pháp cho sản xuất công nghiệp.

Đồng thời, những nhu cầu được chia sẻ trực tiếp tại triển lãm cũng mang đến nhiều góc nhìn thực tế về xu hướng đầu tư tự động hóa của doanh nghiệp trong thời gian tới.

Từ những bài toán nhỏ như tự động hóa một công đoạn, cải tiến hệ thống kiểm tra, cấp phôi hay lắp ráp, đến nhu cầu xây dựng cả dây chuyền sản xuất, mỗi bài toán đều đặt ra những yêu cầu riêng về công nghệ và phương án triển khai. SORA kỳ vọng những kết nối được tạo ra tại Automation World Vietnam 2026 sẽ tiếp tục phát triển thành những cơ hội hợp tác cụ thể trong thời gian tới.

SORA trân trọng cảm ơn các doanh nghiệp, đối tác và khách tham quan đã ghé thăm gian hàng và dành thời gian trao đổi cùng đội ngũ SORA tại Automation World Vietnam 2026.

Hẹn gặp lại tại những sự kiện và dự án tiếp theo!

Một số hình ảnh của SORA tại sự kiện Automation World Vietnam 2026

Máy đột dập tự động được SORA thiết kế để tự động hóa chu trình cấp sản phẩm, định vị và ép dập theo chương trình cài đặt. Hệ thống sử dụng cơ cấu Jig, xi lanh, hút chân không và điều khiển bằng HMI nhằm đảm bảo sản phẩm được giữ ổn định trong quá trình xử lý.

Giải pháp giúp giảm thao tác thủ công, duy trì chu kỳ sản xuất ổn định và có thể tích hợp vào quy trình sản xuất hiện hữu của doanh nghiệp.

Máy đột dập tự động là gì?

Máy đột dập tự động là thiết bị sử dụng lực ép kết hợp với khuôn để tạo hình, định hình hoặc xử lý chi tiết theo yêu cầu của sản phẩm.

Khác với phương pháp vận hành hoàn toàn thủ công, máy được thiết kế để kiểm soát các bước trong chu kỳ bằng hệ thống điều khiển tự động.

Quy trình cơ bản có thể thực hiện theo:

Cấp sản phẩm → Định vị → Cố định → Ép dập → Kết thúc chu kỳ → Lấy sản phẩm

Tùy vào sản phẩm và yêu cầu gia công, cơ cấu khuôn, Jig và phương án cấp sản phẩm có thể được thiết kế riêng.

Vì sao nên tự động hóa công đoạn đột dập?

Đột dập là công đoạn có tính lặp lại cao. Nếu công nhân phải liên tục đưa sản phẩm vào khuôn, căn chỉnh và thực hiện thao tác ép, năng suất và độ ổn định của công đoạn có thể phụ thuộc vào người vận hành. Việc tự động hóa giúp doanh nghiệp:

• Giảm số lượng thao tác thủ công.
• Duy trì chu kỳ ép ổn định.
• Hạn chế sai lệch do định vị sản phẩm.
• Tăng khả năng đáp ứng sản lượng.
• Kiểm soát quá trình vận hành tốt hơn.
• Dễ dàng kết nối với các công đoạn trước và sau.

Cấu tạo của máy đột dập tự động

Hệ thống Jig định vị

Jig có nhiệm vụ giữ và định vị sản phẩm trước khi thực hiện công đoạn ép. Việc thiết kế Jig theo đúng hình dạng chi tiết giúp sản phẩm được đưa về vị trí làm việc ổn định. Theo cấu hình hiện tại, sản phẩm được đặt vào Jig dưới trước khi bắt đầu chu trình.

Cơ cấu xi lanh ép

Xi lanh thực hiện chuyển động đưa cụm ép vào vị trí làm việc và tạo lực ép lên sản phẩm.

Hành trình và thời gian ép có thể được thiết lập phù hợp với yêu cầu của từng sản phẩm.

Hệ thống hút chân không

Trong chu trình hiện tại, sản phẩm được hút chân không trước khi xi lanh thực hiện thao tác ép. Cơ cấu này giúp giữ sản phẩm ổn định trong quá trình xử lý.

Hệ thống điều khiển HMI

Máy được trang bị giao diện HMI để người vận hành theo dõi trạng thái và điều khiển thiết bị.

Hệ thống cũng có khả năng phát hiện bất thường, dừng máy khi có lỗi và hiển thị trạng thái trên màn hình, hỗ trợ rút ngắn thời gian xử lý sự cố.

Hệ thống bảo vệ

Máy được thiết kế với các cơ cấu bảo vệ và cảm biến an toàn nhằm kiểm soát quá trình vận hành và hạn chế rủi ro trong khu vực thao tác.

Nguyên lý hoạt động của máy đột dập

Chu trình vận hành của máy có thể thực hiện theo các bước:

Bước 1: Đưa sản phẩm vào Jig

Công nhân đặt sản phẩm đã được chuẩn bị vào đúng vị trí trên Jig dưới.

Bước 2: Khởi động chu trình

Người vận hành nhấn đồng thời hai nút Start để bắt đầu chu trình. Cơ chế này giúp hạn chế khả năng khởi động ngoài ý muốn khi tay người vận hành vẫn ở khu vực thao tác.

Bước 3: Đưa cụm ép vào vị trí

Xi lanh đưa cụm ép phía dưới vào vị trí làm việc.

Bước 4: Hút chân không và cố định sản phẩm

Hệ thống hút chân không giữ sản phẩm ổn định trước khi thực hiện thao tác ép.

Bước 5: Thực hiện ép dập

Xi lanh ép xuống theo hành trình được thiết lập. Thời gian ép được kiểm soát bằng Timer.

Bước 6: Kết thúc chu kỳ

Sau khi hết thời gian cài đặt, xi lanh đi lên và cụm sản phẩm trở về vị trí ban đầu để người vận hành lấy thành phẩm.

Quy trình này được lặp lại cho các sản phẩm tiếp theo.

Ưu điểm của máy đột dập tự động

Tự động hóa chu trình ép

Máy kiểm soát các bước định vị, cố định và ép theo chương trình, giảm số lượng thao tác mà công nhân phải thực hiện trực tiếp.

Duy trì chu kỳ sản xuất ổn định

Thời gian ép được thiết lập bằng Timer giúp mỗi chu kỳ được thực hiện theo cùng một trình tự, phù hợp với sản xuất số lượng lớn.

Định vị sản phẩm chính xác

Jig được thiết kế theo hình dạng sản phẩm giúp hạn chế tình trạng đặt sai vị trí trước khi ép.

Giảm phụ thuộc vào nhân công

Người vận hành chủ yếu thực hiện việc cấp và lấy sản phẩm, trong khi máy đảm nhiệm chu trình ép.

Kiểm soát lỗi trên HMI

Khi hệ thống phát hiện bất thường, máy có thể dừng và hiển thị trạng thái lỗi trên HMI để người vận hành xử lý.

Dễ tích hợp vào quy trình hiện hữu

Máy có thể được bố trí như một công đoạn độc lập hoặc kết nối với các thiết bị cấp phôi, vận chuyển và kiểm tra tùy theo yêu cầu của dây chuyền.

Máy đột dập giúp cải tiến công đoạn sản xuất

Không phải mọi doanh nghiệp đều cần đầu tư một dây chuyền hoàn toàn mới để nâng cao năng suất. Trong nhiều trường hợp, việc tự động hóa một công đoạn đang tiêu tốn nhiều nhân công đã có thể tạo ra sự thay đổi đáng kể.

Máy đột dập tự động tập trung giải quyết một công đoạn cụ thể: đưa sản phẩm vào đúng vị trí, cố định và thực hiện ép theo chu trình.

Do đó, máy có thể được triển khai như một giải pháp cải tiến công đoạn sản xuất, sau đó tiếp tục kết nối với các thiết bị khác khi doanh nghiệp có nhu cầu mở rộng mức độ tự động hóa.

Kết hợp với hệ thống cấp phôi tự động

Để giảm thêm thao tác thủ công, máy đột dập có thể kết hợp với hệ thống cấp phôi tự động.

Khi đó, quy trình có thể được tổ chức:

Cấp phôi → Định vị → Đột dập → Lấy sản phẩm → Chuyển công đoạn

Hệ thống cấp phôi đảm nhiệm việc đưa sản phẩm đến vị trí làm việc, trong khi máy đột dập thực hiện công đoạn ép.

Cách bố trí này đặc biệt phù hợp với dây chuyền có sản lượng cao và yêu cầu vận hành liên tục.

Kết hợp với hệ thống băng tải

Sau khi hoàn thành công đoạn đột dập, sản phẩm có thể được đưa sang băng tải để chuyển đến công đoạn tiếp theo.

Hệ thống băng tải tự động có thể đảm nhiệm việc vận chuyển giữa các vị trí, giảm thao tác bê chuyển sản phẩm bằng tay.

Một quy trình có thể được xây dựng:

Cấp phôi → Đột dập → Băng tải → Kiểm tra → Phân loại → Công đoạn tiếp theo

Việc kết nối các thiết bị giúp giảm thời gian chờ và tạo dòng sản phẩm liên tục hơn.

Tích hợp vào dây chuyền sản xuất tự động

Khi máy đột dập được kết nối với hệ thống cấp phôi, băng tải, thiết bị kiểm tra và phân loại, công đoạn này có thể trở thành một phần của dây chuyền sản xuất tự động.

Ví dụ:

Cấp phôi → Đột dập → Kiểm tra → Phân loại OK/NG → Vận chuyển → Gia công tiếp theo

Tùy yêu cầu của nhà máy, SORA có thể thiết kế phương án tích hợp phù hợp với layout, sản lượng và đặc điểm sản phẩm.

Ứng dụng của máy đột dập tự động

Máy đột dập có thể được sử dụng trong nhiều lĩnh vực sản xuất có nhu cầu tạo hình hoặc ép các chi tiết.

Một số ứng dụng gồm:

• Sản xuất linh kiện và phụ tùng ô tô – xe máy.
• Sản xuất chi tiết kim loại.
• Sản xuất linh kiện điện tử.
• Sản xuất thiết bị gia dụng.
• Gia công các chi tiết cơ khí.

Trang sản phẩm hiện tại của SORA cũng liệt kê các lĩnh vực như ô tô, điện tử, hàng gia dụng, hàng không – vũ trụ và hàng hải.

Thông số kỹ thuật tham khảo

Theo cấu hình đang được SORA công bố:

Thông số có thể được điều chỉnh tùy theo sản phẩm, lực ép, khuôn và yêu cầu năng suất của từng dự án.

Thiết kế máy đột dập theo yêu cầu

Mỗi sản phẩm có hình dạng, kích thước và yêu cầu lực ép khác nhau. Vì vậy, SORA có thể thiết kế máy dựa trên bài toán sản xuất cụ thể thay vì áp dụng một cấu hình cố định.

Các hạng mục có thể được tùy chỉnh gồm:

• Jig định vị sản phẩm.
• Khuôn ép.
• Hành trình xi lanh.
• Lực ép.
• Thời gian ép.
• Phương án cấp và lấy sản phẩm.
• Hệ thống cảm biến.
• Hệ thống điều khiển.
• Phương án kết nối với thiết bị phía trước và phía sau.

Quy trình triển khai có thể bắt đầu từ:

Phân tích bài toán → Thiết kế giải pháp → Chế tạo → Lắp đặt → Chạy thử → Tối ưu

Qua đó, máy được xây dựng phù hợp với quy trình và điều kiện vận hành thực tế của từng nhà máy.

Máy đột dập tự động giúp tự động hóa công đoạn định vị, cố định và ép sản phẩm, giảm thao tác thủ công và duy trì chu kỳ sản xuất ổn định.

Với khả năng tích hợp hệ thống cấp phôi, băng tải, kiểm tra và các thiết bị tự động khác, máy có thể được triển khai từ một công đoạn riêng lẻ đến một phần trong dây chuyền sản xuất tự động.

SORA nhận thiết kế và chế tạo máy đột dập tự động theo yêu cầu, dựa trên sản phẩm, năng suất và quy trình sản xuất thực tế của doanh nghiệp.

Những ứng dụng này chỉ là một số ví dụ và không giới hạn. Máy đột dập tự động có thể được sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau tùy thuộc vào yêu cầu cụ thể của sản phẩm..

Máy ép Tape cho công đoạn CUTTING được SORA thiết kế để ép và giữ Tape cố định trước khi máy Cutting thực hiện thao tác cắt. Hệ thống giúp ổn định lực ép, nhiệt độ và vị trí trong quá trình làm việc, qua đó hỗ trợ quá trình cắt diễn ra nhanh chóng và chính xác hơn.

Đây là một module phụ trợ cho máy chính, phù hợp với những dây chuyền cần nâng cấp riêng công đoạn ép giữ Tape thay vì thay đổi toàn bộ hệ thống.

Máy ép Tape cho công đoạn CUTTING là gì?

Máy ép Tape là thiết bị dùng để ép và giữ tấm Tape cố định trước khi máy Cutting thực hiện cắt.

Theo nguyên lý hoạt động hiện tại của SORA, công nhân kéo Tape đến chiều dài cần thiết, sau đó nhấn nút Start. Máy ép xuống để cố định Tape trước khi máy Cutting thực hiện thao tác cắt. Chu trình được lặp lại cho các sản phẩm tiếp theo.

Có thể hình dung quy trình:

Kéo Tape → Định vị → Ép giữ → Cutting → Hoàn thành → Lặp lại

Nhờ có bước ép giữ trước khi cắt, Tape được cố định trong suốt quá trình xử lý.

Vì sao cần ép giữ Tape trước khi Cutting?

Trong quá trình cắt, vật liệu cần được giữ ổn định để hạn chế dịch chuyển.

Nếu thực hiện hoàn toàn thủ công, người vận hành phải vừa căn chỉnh vừa giữ Tape trong quá trình cắt. Điều này có thể làm tăng thời gian thao tác và khiến chất lượng phụ thuộc nhiều vào người thực hiện.

Máy ép Tape giúp tách riêng thao tác giữ vật liệu khỏi người vận hành, tạo ra một chu trình nhất quán hơn.

Giải pháp đặc biệt phù hợp với những công đoạn có:

• Số lượng sản phẩm lớn.
• Thao tác ép giữ lặp lại.
• Yêu cầu cắt chính xác.
• Nhu cầu giảm sức lao động.
• Nhu cầu nâng cấp một công đoạn trong dây chuyền hiện có.

Nguyên lý hoạt động của máy ép Tape

Máy được thiết kế với cơ cấu ép, cảm biến và hệ thống điều khiển để thực hiện chu trình theo trình tự đã cài đặt.

Bước 1: Kéo Tape

Người vận hành kéo Tape đến chiều dài cần thiết ở phía máy Cutting.

Bước 2: Khởi động chu trình

Sau khi Tape được đưa đến đúng vị trí, người vận hành nhấn nút Start.

Bước 3: Ép cố định Tape

Cơ cấu ép di chuyển xuống, giữ Tape cố định trên bề mặt làm việc.

Bước 4: Cutting

Sau khi Tape đã được cố định, máy Cutting thực hiện thao tác cắt.

Bước 5: Hoàn thành chu trình

Cơ cấu ép trở về vị trí ban đầu và người vận hành tiếp tục kéo Tape cho chu trình tiếp theo.

Quy trình được lặp lại liên tục trong quá trình sản xuất.

Cấu tạo của máy ép Tape

Tùy theo yêu cầu của khách hàng, hệ thống có thể được thiết kế với các bộ phận phù hợp với kích thước và đặc tính của Tape.

Cấu hình hiện tại của SORA gồm:

• Xylanh Airtac thực hiện cơ cấu ép.
• Cảm biến Keyence hỗ trợ nhận diện và kiểm soát.
• Tấm base ép bằng nhôm có lỗ thoát khí.
• Bề mặt ép được bố trí vật liệu đệm phù hợp.
• Bàn làm việc.
• Cảm biến an toàn.
• Thanh chắn an toàn.
• Khung thép và chân điều chỉnh.

Việc sử dụng cảm biến và cơ cấu khí nén giúp hệ thống thực hiện thao tác ép theo chu trình ổn định.

Ưu điểm của máy ép Tape cho công đoạn CUTTING

Giữ Tape ổn định trước khi cắt

Cơ cấu ép giúp Tape được cố định trước khi máy Cutting thực hiện thao tác, hỗ trợ quá trình cắt chính xác và ổn định hơn.

Giảm thao tác thủ công

Người vận hành không cần trực tiếp giữ Tape trong thời gian máy thực hiện công đoạn ép.

Tăng năng suất

Chu trình ép được thực hiện nhanh chóng và lặp lại, phù hợp với những công đoạn có tần suất sản xuất cao.

Vận hành đơn giản

Máy được thiết kế với thao tác điều khiển đơn giản, người vận hành chủ yếu thực hiện việc đưa Tape vào và khởi động chu trình.

Tăng mức độ an toàn

Hệ thống được trang bị cảm biến và thanh chắn an toàn nhằm hỗ trợ kiểm soát khu vực thao tác.

Có thể thiết kế theo yêu cầu

SORA có thể tùy chỉnh máy theo kích thước Tape, kích thước khu vực ép, cách bố trí máy Cutting và yêu cầu vận hành thực tế của khách hàng.

Máy ép Tape giúp cải tiến công đoạn Cutting

Không phải doanh nghiệp nào cũng cần thay đổi toàn bộ dây chuyền để nâng cao năng suất.

Trong nhiều trường hợp, một thao tác đơn giản nhưng lặp lại nhiều lần có thể trở thành điểm cần được tối ưu. Với công đoạn Cutting, việc tự động hóa thao tác ép giữ Tape là một hướng cải tiến công đoạn sản xuất mà các doanh nghiệp và các nhà máy nên áp dụng.

Thay vì đầu tư lại toàn bộ hệ thống, doanh nghiệp có thể tập trung vào module đang gây mất thời gian hoặc phụ thuộc nhiều vào thao tác của người vận hành.

Máy ép Tape được phát triển theo hướng này: tự động hóa một công đoạn cụ thể nhưng vẫn giữ khả năng kết nối với máy Cutting hiện có.

Kết hợp với máy Cold Lamination

Trong những quy trình sử dụng Tape và cần xử lý vật liệu trước hoặc sau công đoạn Cutting, máy ép Tape có thể được bố trí cùng các thiết bị xử lý Tape khác.

Ví dụ, Máy Cold Lamination có thể đảm nhiệm công đoạn ép phẳng hoặc dán Tape lên linh kiện, sau đó sản phẩm tiếp tục được đưa đến công đoạn Cutting.

Một quy trình có thể được tổ chức:

Cold Lamination → Ép giữ Tape → Cutting → Kiểm tra → Chuyển công đoạn

Việc liên kết các công đoạn giúp giảm thao tác trung gian và tạo dòng sản phẩm liên tục hơn.

Tích hợp vào dây chuyền sản xuất

Máy ép Tape có thể hoạt động như một module trong hệ thống lớn hơn thay vì chỉ sử dụng độc lập.

Tùy quy trình thực tế, máy có thể kết hợp với:

• Máy Cold Lamination.
• Máy Cutting.
• Hệ thống cấp liệu.
• Hệ thống kiểm tra.
• Băng tải vận chuyển.
• Hệ thống thu gom sản phẩm sau cắt.

Khi nhiều thiết bị được kết nối, doanh nghiệp có thể hình thành dây chuyền sản xuất tự động với các công đoạn được liên kết theo một quy trình thống nhất.

Thiết kế máy theo yêu cầu sản xuất

Mỗi loại Tape có kích thước và đặc tính khác nhau. Bên cạnh đó, máy Cutting cũng có thể có những yêu cầu riêng về vị trí cấp liệu và thao tác cắt.

Do đó, SORA có thể thiết kế hệ thống dựa trên:

• Kích thước Tape.
• Chiều dài Tape cần cắt.
• Kích thước khu vực ép.
• Lực ép yêu cầu.
• Chu kỳ sản xuất.
• Cách đưa Tape vào máy.
• Cách kết nối với máy Cutting.
• Không gian lắp đặt.
• Yêu cầu an toàn.

Giải pháp được xây dựng dựa trên quy trình thực tế của doanh nghiệp, thay vì sử dụng một cấu hình cố định.

Thông số kỹ thuật tham khảo

Theo cấu hình đang được SORA công bố:

Thông số có thể được điều chỉnh tùy theo yêu cầu của máy Cutting, loại Tape và quy trình sản xuất thực tế.

Ứng dụng của máy ép Tape

Máy được sử dụng như một module hỗ trợ trong các công đoạn sản xuất có sử dụng Tape và cần cố định vật liệu trước khi cắt.

Theo thông tin SORA công bố, thiết bị được phát triển theo yêu cầu khách hàng và ứng dụng như một module phụ trợ cho máy chính trong ngành công nghiệp may.

Tùy vào đặc điểm sản phẩm, hệ thống có thể được nghiên cứu và tùy chỉnh cho những quy trình cần ép giữ vật liệu trước khi thực hiện công đoạn cắt.

SORA thiết kế máy ép Tape theo yêu cầu

SORA không chỉ cung cấp thiết bị độc lập mà có thể nghiên cứu giải pháp dựa trên công đoạn thực tế của doanh nghiệp.

Quy trình triển khai có thể bắt đầu từ:

Khảo sát công đoạn → Phân tích yêu cầu → Thiết kế cơ cấu → Chế tạo → Lắp đặt → Chạy thử → Tối ưu

Đối với máy ép Tape, SORA có thể tùy chỉnh cơ cấu ép, kích thước bàn làm việc, hệ thống cảm biến và phương án kết nối với máy Cutting để phù hợp với quy trình hiện hữu.

Máy ép Tape cho công đoạn CUTTING là module phụ trợ giúp ép và giữ Tape ổn định trước khi máy Cutting thực hiện thao tác cắt. Giải pháp giúp giảm thao tác thủ công, hỗ trợ nâng cao độ chính xác và tạo sự ổn định cho công đoạn.

Với khả năng thiết kế tùy chỉnh, máy có thể được tích hợp với thiết bị Cutting hiện có hoặc kết nối cùng các công đoạn khác để hình thành quy trình sản xuất liên tục.

SORA nhận thiết kế và chế tạo máy ép Tape theo yêu cầu, dựa trên loại Tape, máy Cutting, năng suất và điều kiện vận hành thực tế của doanh nghiệp.

Máy đánh bóng Camshaft được thiết kế để tự động hóa công đoạn xử lý và hoàn thiện bề mặt trục cam. Hệ thống thực hiện cố định sản phẩm, đưa cụm lapping vào vị trí làm việc và đánh bóng theo thời gian cài đặt, giúp bề mặt chi tiết được xử lý ổn định giữa các chu kỳ.

Giải pháp phù hợp với các doanh nghiệp sản xuất phụ tùng, linh kiện cơ khí và đặc biệt là lĩnh vực ô tô – xe máy, nơi trục cam yêu cầu độ hoàn thiện bề mặt và tính ổn định cao.

Máy đánh bóng Camshaft là gì?

Máy đánh bóng Camshaft là thiết bị chuyên dùng để xử lý và hoàn thiện bề mặt trục cam sau gia công.

Trục cam là một bộ phận quan trọng trong cơ cấu phân phối khí của động cơ đốt trong, có nhiệm vụ điều khiển hoạt động của xupap theo chu trình làm việc của động cơ. Do đó, chất lượng bề mặt của trục cam có vai trò quan trọng đối với quá trình lắp ráp và vận hành cụm động cơ.

Thay vì để công nhân thực hiện toàn bộ thao tác đánh bóng bằng tay, máy tự động hóa quá trình theo một chu trình được thiết lập trước.

Vì sao cần đánh bóng trục cam sau gia công?

Sau các công đoạn gia công cơ khí, bề mặt trục cam có thể còn tồn tại những dấu vết cần được xử lý trước khi sản phẩm chuyển sang bước tiếp theo.

Công đoạn đánh bóng giúp:

• Làm mịn bề mặt chi tiết.
• Xử lý các vết xước trên bề mặt.
• Làm sạch phần bavia và cạnh sắc.
• Cải thiện độ hoàn thiện của sản phẩm.
• Tạo bề mặt đồng đều hơn giữa các sản phẩm.

Đối với sản xuất số lượng lớn, việc tự động hóa công đoạn này giúp doanh nghiệp giảm sự phụ thuộc vào thao tác thủ công và duy trì năng suất ổn định.

Cấu tạo và cơ chế hoạt động của máy

Máy được thiết kế với các cụm chính phục vụ quá trình cố định, đánh bóng và điều khiển.

Cụm cố định sản phẩm

Trước khi đánh bóng, trục cam được đưa vào đúng vị trí và cố định chắc chắn. Việc giữ sản phẩm ổn định giúp cụm lapping có thể tiếp xúc với bề mặt cần xử lý theo vị trí đã thiết lập.

Cụm Lapping

Cụm lapping di chuyển vào vị trí làm việc sau khi sản phẩm được cố định. Đây là bộ phận trực tiếp thực hiện quá trình đánh bóng bề mặt trục cam.

Thời gian lapping có thể được cài đặt theo yêu cầu xử lý của sản phẩm. Sau khi hoàn thành chu kỳ, cụm lapping trở về vị trí ban đầu.

Cơ cấu quay sản phẩm

Trong quá trình xử lý, động cơ quay giúp sản phẩm được đánh bóng theo chu trình đã thiết lập, hỗ trợ duy trì sự ổn định giữa các lần gia công.

Hệ thống điều khiển

Máy sử dụng giao diện điều khiển thân thiện, giúp người vận hành theo dõi trạng thái và điều khiển thiết bị thuận tiện. SORA cũng có thể thiết kế cấu hình máy theo yêu cầu riêng của từng sản phẩm.

Nguyên lý hoạt động của máy đánh bóng Camshaft

Quy trình vận hành có thể thực hiện theo các bước:

Bước 1: Cấp sản phẩm

Công nhân đưa trục cam vào đúng vị trí trên cụm Lapping.

Bước 2: Xác nhận sản phẩm

Cảm biến xác nhận sản phẩm đã được đặt đúng vị trí để hệ thống sẵn sàng thực hiện chu trình.

Bước 3: Cố định sản phẩm

Cụm Fix di chuyển vào và giữ chặt trục cam.

Bước 4: Đánh bóng

Cụm Lapping tiến vào vị trí làm việc và thực hiện đánh bóng trong khoảng thời gian đã cài đặt.

Bước 5: Kết thúc chu trình

Sau khi đủ thời gian, cụm Lapping trở về vị trí ban đầu, đồng thời cơ cấu quay hoàn thành quá trình xử lý sản phẩm.

Bước 6: Lấy sản phẩm

Cửa thao tác mở, người vận hành lấy trục cam đã hoàn thiện ra và đưa sản phẩm tiếp theo vào máy.

Ưu điểm của máy đánh bóng Camshaft

Tự động hóa công đoạn đánh bóng

Máy thực hiện chu trình cố định, đánh bóng và hoàn thiện sản phẩm theo chương trình, giúp giảm thao tác thủ công.

Bề mặt được xử lý đồng đều

Việc kiểm soát vị trí, thời gian và chuyển động của hệ thống giúp quá trình đánh bóng có tính ổn định cao hơn giữa các sản phẩm.

Năng suất cao

Theo cấu hình hiện tại của SORA, máy có cycle time khoảng 25 giây/sản phẩm, trong đó thời gian lapping khoảng 20 giây và thời gian cấp/lấy sản phẩm khoảng 5 giây.

Vận hành đơn giản

Giao diện điều khiển được thiết kế trực quan, hỗ trợ người vận hành theo dõi và điều khiển máy trong quá trình sản xuất.

Dễ tích hợp

Máy có thể được thiết kế để kết nối với dây chuyền sản xuất tự động hoặc các công đoạn gia công khác tùy theo layout và yêu cầu của nhà máy.

Thiết kế theo sản phẩm

SORA có thể tùy chỉnh máy theo từng model trục cam và yêu cầu sản xuất cụ thể thay vì sử dụng một cấu hình cố định cho mọi sản phẩm.

Kết hợp với công đoạn mài và làm sạch bavia

Trước hoặc sau khi đánh bóng, sản phẩm có thể cần thực hiện thêm các bước xử lý bề mặt tùy theo yêu cầu.

Trong trường hợp cần loại bỏ bavia hoặc cạnh sắc trước khi đánh bóng, doanh nghiệp có thể kết hợp với máy mài bavia tự động để xử lý phần kim loại thừa trước khi chuyển sang công đoạn hoàn thiện.

Với những chi tiết cần khoan và xử lý bavia tại vị trí lỗ, máy khoan làm sạch bavia Pipeseat cũng có thể đảm nhiệm công đoạn xử lý tương ứng trước khi sản phẩm chuyển sang bước tiếp theo.

Việc bố trí các thiết bị theo đúng trình tự giúp hình thành một quy trình gia công liên tục hơn.

Tích hợp vào dây chuyền sản xuất

Máy đánh bóng Camshaft có thể được bố trí như một công đoạn trong quy trình sản xuất trục cam:

Gia công → Mài/làm sạch bavia → Đánh bóng → Kiểm tra → Phân loại → Chuyển công đoạn

Tùy yêu cầu, sản phẩm sau khi đánh bóng có thể được đưa sang công đoạn kiểm tra để đánh giá chất lượng trước khi tiếp tục lắp ráp hoặc đóng gói. Khi các thiết bị được kết nối với nhau, máy đánh bóng không còn là một thiết bị độc lập mà trở thành một phần của dây chuyền sản xuất tự động.

Ứng dụng của máy đánh bóng Camshaft

Máy được ứng dụng trong các lĩnh vực cần xử lý và hoàn thiện bề mặt trục cam, đặc biệt là:

• Sản xuất phụ tùng ô tô.
• Sản xuất phụ tùng xe máy.
• Gia công linh kiện cơ khí.
• Lắp ráp cụm động cơ.
• Các dây chuyền sản xuất chi tiết trục cam.

SORA hiện giới thiệu máy đánh bóng Camshaft cho lĩnh vực chế tạo phụ tùng, lắp ráp và sửa chữa ô tô – xe máy.

Thông số kỹ thuật tham khảo

Theo thông tin đang được SORA công bố:

Các thông số có thể được điều chỉnh tùy theo model sản phẩm và yêu cầu thực tế của khách hàng.

SORA thiết kế máy đánh bóng Camshaft theo yêu cầu

Mỗi loại trục cam có hình dạng, kích thước và yêu cầu xử lý bề mặt khác nhau. Vì vậy, SORA có thể nghiên cứu cấu hình máy dựa trên sản phẩm và quy trình thực tế của doanh nghiệp.

Giải pháp có thể được triển khai theo quy trình:

Khảo sát sản phẩm → Phân tích công đoạn → Thiết kế máy → Chế tạo → Lắp đặt → Chạy thử → Tối ưu

Hệ thống có thể được tùy chỉnh về cơ cấu gá, phương án đánh bóng, thời gian xử lý, cấp/lấy sản phẩm và khả năng kết nối với các thiết bị khác.

Máy đánh bóng Camshaft tự động giúp tự động hóa công đoạn hoàn thiện bề mặt trục cam, hỗ trợ xử lý bavia, cạnh sắc và các vết xước, đồng thời duy trì chu kỳ sản xuất ổn định.

Với khả năng tùy chỉnh theo sản phẩm và tích hợp với các thiết bị khác, máy phù hợp với doanh nghiệp sản xuất phụ tùng ô tô – xe máy đang có nhu cầu tối ưu công đoạn sản xuất và từng bước xây dựng dây chuyền tự động.

SORA nhận thiết kế và chế tạo máy đánh bóng Camshaft theo yêu cầu, dựa trên sản phẩm, năng suất và quy trình thực tế của từng nhà máy.

Khách hàng có nhu cầu về các máy tự động, máy tự động chuyên dụng, dây chuyền tự động, băng tải phục vụ ngành cơ khí vui lòng liên hệ:

• Công ty Cổ phần chế tạo máy Sora
• Hotline: 0962967816
• Email: support@soragroup.vn